금속 분말 사출 성형 기술의 적용

금속 분말 사출 성형 기술의 적용

과거의 전통적인 가공 기술에서는 먼저 개별 구성 요소를 만든 다음 구성 요소로 결합했습니다. MIM 기술을 사용할 때 완전한 단일 부품으로 통합하여 단계를 크게 줄이고 가공 절차를 단순화하는 것을 고려할 수 있습니다. 다른 금속 가공 방법과 비교하여 MIM은 치수 정확도가 높으며 2차 가공이 필요하지 않거나 소량의 정밀 가공만 필요합니다.

사출 성형 공정은 벽이 얇고 복잡한 구조 구성 요소를 직접 형성할 수 있으며 제품의 모양은 최종 제품 요구 사항에 가깝습니다. 부품의 치수 공차는 일반적으로 ± 0.1 0.3 이내로 유지되며, 이는 가공이 어려운 경질 합금의 가공 비용을 줄이고 귀금속의 가공 손실을 줄이는 데 특히 중요합니다. .

제품의 미세 구조가 균일하고 밀도가 높고 성능이 우수합니다. 압착 공정 중에 금형 벽과 분말 사이 및 분말과 분말 사이의 마찰력으로 인해 압착 압력의 분포가 고르지 않아 압착된 블랭크의 미세 구조가 고르지 않게 됩니다. 이로 인해 소결 공정 중에 압축 분말 야금 부품의 고르지 않은 수축이 발생합니다. 따라서 이 효과를 줄이기 위해 소결 온도를 낮출 필요가 있으며 제품의 큰 다공성을 초래합니다. 재료의 빈약한 밀도와 낮은 밀도는 제품의 기계적 특성에 심각한 영향을 미칩니다.

반대로 사출 성형 공정은 유체 성형 공정이며 접착제의 존재는 분말의 균일한 분포를 보장하여 블랭크의 미세 구조의 불균일성을 제거하고 소결 제품 밀도가 재료의 이론적 밀도에 도달하도록 합니다. 일반적으로 압축 제품의 밀도는 이론 밀도의 85%에 불과합니다. 고밀도 제품은 강도를 높이고 인성을 높이며 연성, 전도성 및 열전도성을 향상시키고 자기 특성을 향상시킬 수 있습니다.

MIM 기술에 사용되는 금형의 고효율, 대량 및 대규모 생산이 용이하며 수명은 엔지니어링 플라스틱 사출 성형 도구와 비슷합니다. MIM은 금형을 사용하기 때문에 부품의 대량 생산에 적합합니다. 제품 블랭크를 형성하기 위해 사출 성형기를 사용하기 때문에 생산 효율성이 크게 향상되고 생산 비용이 절감되며 사출 성형 제품의 일관성과 반복성이 우수하여 대규모 및 산업 생산을 보장합니다.

적용 가능한 재료의 범위가 넓고 적용 분야가 넓습니다. 사출 성형에 사용할 수 있는 재료는 매우 광범위합니다. 원칙적으로 고온에서 주입할 수 있는 모든 분말 재료는 MIM 공정을 사용하여 부품으로 제조할 수 있습니다. 여기에는 기존 제조 공정에서 가공하기 어려운 재료와 고융점 재료가 포함됩니다. 또한 MIM은 사용자 요구 사항에 따라 재료 공식 연구를 수행하고 합금 재료의 모든 조합을 제조하며 복합 재료를 부품으로 성형할 수 있습니다. 사출 성형 제품의 응용 분야는 국민 경제의 다양한 분야에 널리 퍼져 있으며 시장 전망이 넓습니다. 5. 성능 향상: MIM 공정은 미크론 크기의 미세 분말을 사용하여 소결 수축을 가속화하고 재료 품질을 향상시킬 수 있습니다.