알루미늄 합금 분말 야금 프레스 부품

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd.는 알루미늄 합금 분말 야금 프레스 부품의 기술 연구 및 개발에 전념하고 있으며 이제 미국 등급을 생산할 수 있습니다. 6{5}}61 분말 야금 부품, 6063 분말 야금 부품, 일본 등급 : A6061 분말 야금 부품, A6063 분말 야금 부품, 독일 브랜드: AlMg1Si0.5 분말 야금 부품, AlMg1Sicu 분말 야금 부품.

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. 분말 야금 부문은 2007년에 설립되었으며 허베이성 친황다오시에 위치하고 있습니다. 금속 사출 성형 MIM 공정과 분말 야금 PM을 위한 두 가지 생산 라인이 있습니다. 회사의 기존 자체 개발 제품: 독일 마야 경편기 센싱 체인 블록, 전동 액추에이터 기어, 자동차 오일 펌프 로터, 세탁기 변속기 기어 및 기타 제품, 생산되는 분말 야금 제품은 자동차, 오토바이, 전동 공구, 가전 제품, 섬유 기계 부품 및 기타 분야. 우리 회사는 구리 합금, 철 기지, 스테인리스 강 기지, 알루미늄 합금, 니켈 합금, 코발트 합금, 텅스텐 합금, 초경합금 및 분말 야금 구조 부품의 연구 개발, 생산 및 판매를 통합하는 종합적인 하이테크 기업입니다.

제품 설명

1. 구현 표준: 회사는 ISO9001, ISO14001, IATF16949 인증을 엄격하게 구현합니다.

제품은 ROHS, FDA EU 등의 인증을 통과했습니다.

2. 제품 재료 표준: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. 주요 공정: 금속 사출 성형 MIM, 분말 야금 PM, 투자 주조, 다이캐스팅 알루미늄,

4. 분말 야금에 사용 가능한 재료:

구리 합금, 철 기반, 티타늄 합금, 스테인레스 스틸 기반, 알루미늄 합금, 니켈 합금, 코발트 합금, 텅스텐 합금, 초경합금, 수산화 합금, 연자성 재료 및 3D 인쇄는 고객 요구 사항에 따라 사용자 지정할 수 있습니다.

공정 분류

분말 야금 공정으로 형성된 알루미늄 합금 분말 야금 프레스 부품. 그것은 분말 고강도, 초 고강도, 고온 및 저밀도 알루미늄 합금의 4 가지 종류로 나뉩니다. 일반적으로 사용되는 급속 응고 공정에는 가스 분무 및 유동 주조, 얇은 스트립 분쇄 등이 포함됩니다. 응고 / 분말 야금 전 공정 급속 응고 공정, 합금은 미세 구조 및 작은 조성 분리의 특성을 가지며 기계적 특성은 종종 전통적인 잉곳 야금으로 생산되는 알루미늄 합금의 기계적 특성보다 우수합니다. 그러나 분말 고강도 및 저밀도 알루미늄 합금은 기존의 고강도 및 저밀도 알루미늄 합금과 지속적으로 개선 경쟁을 해야 하며 응용 전망이 불분명합니다. 분말 고온, 초고강도 알루미늄 합금의 기계적 특성은 분명히 기존 알루미늄 합금보다 우수하며 기존 공정으로 생산할 수 없으므로 좋은 응용 전망을 보여줍니다. 고온 분말, 초고강도 알루미늄 합금은 315도 이하의 항공 및 항공 우주 분야에서 사용되는 티타늄 합금 또는 강철을 대체하여 중량 감소 및 비용 절감을 달성하는 데 사용할 수 있습니다.

1. 급속 응고 분말 및 알루미늄 합금

분말 알루미늄 합금의 급속 응고는 급속 응고의 가장 중요한 성과 중 하나입니다. 국가 재료 자문국(NMAB)은 고급 급속 응고 알루미늄 합금에 대한 연구에 대한 종합적인 평가를 실시하고 다음과 같은 결론을 내렸습니다. (2) 급속 응고 분말 야금 알루미늄 합금은 주로 항공 산업에서 사용됩니다. (3) 위상 관계, 미세 구조 및 구조적 특성에 대한 현재 지식은 빠르게 응고된 알루미늄 합금에 적용할 수 없습니다. 자문국의 평가는 빠르게 응고되는 알루미늄 합금의 연구, 개발, 테스트 및 생산에 대한 강력한 지원이며 보고서는 특히 장기적이고 광범위한 기본 연구 및 개발 계획이 개발되어야 한다고 지적합니다.

급속 응고 알루미늄 합금은 분말 고강도 합금, 분말 내열 알루미늄 합금, 분말 고강도 알루미늄 합금 및 분말 내마모 알루미늄 합금, 특히 분말 내열 알루미늄 합금에서 많은 성과를 달성했습니다.

2. 분말 알루미늄 합금 단조

분말 야금 공정의 일반적인 공정은 분말 밀링, 압축, 소결(열간 등압 압축, 냉간 등압 압축 등 포함), 단조, 마무리입니다. 알루미늄 분말 야금 프리폼은 단조 방법으로 구조 부품을 생산하는 데 적합합니다. 열간 또는 냉간 알루미늄 프리폼을 단조할 때 단조 중 적절한 금속 흐름을 허용하기 위해 흑연 윤활제가 소결 알루미늄 빌렛에 적용됩니다. 다이 캐비티의 엄격한 충전이 필요한 부품의 경우 300-400도의 열간 단조가 권장됩니다. 단조 압력은 일반적으로 345MPa보다 높지 않습니다. 단조는 일반적으로 닫힌 다이로 수행되므로 플래시가 생성되지 않고 단조 중에 압축 및 측면 흐름만 생성됩니다. 일반 단조품의 칩 손실은 50%에 가깝지만 분말 야금 단조품의 칩 손실은 10% 미만입니다. 단조 분말 야금 부품의 밀도는 이론 밀도의 99.5%이고 강도는 비단조 분말 야금 부품보다 40% -60 % 높으며 피로 내구성 한계는 두 배 이상입니다. 다른 점에서는 일반 단조품과 유사합니다.

3. 고강도 사전 합금 분말 알루미늄 합금

고강도 사전 합금 분말 알루미늄 합금 7090, 7091, X7064, CW67 및 IN9021 등은 기존의 모든 단조 기술로 단조할 수 있으며 다양한 유형의 개방형 단조 및 폐쇄형 단조로 가공할 수 있습니다. 이러한 합금의 유동 응력 및 변형 거동은 합금 7075의 것과 유사하며 권장 단조 온도는 합금 7010, 7049, 7050 또는 7075의 온도와 동일합니다.

빠르게 응고되거나 합금된 분말은 약 45kg에서 1360kg 범위의 질량을 갖는 진공 핫 프레싱 또는 열간 등방압 프레싱과 같은 일부 강화 기술에 의해 다양한 크기의 잉곳으로 만들 수 있습니다. 이 잉곳 형태에서 고강도 사전 합금 분말 야금 합금은 종종 직접 단조로 만들거나 압연 또는 압출과 같은 다른 가공 기술을 통해 단조용 막대 또는 시트로 만들 수 있습니다. 사전 합금 분말 야금 기술로 만든 알루미늄-리튬 합금은 산업용 잉곳 야금 7XXX 시리즈 합금보다 훨씬 비싸므로 정밀 단조가 가장 경제적이고 효과적인 단조 방법입니다.

고강도 사전 합금 분말 야금 알루미늄 합금은 일반적으로 T7XXX 템퍼로 열처리(용체 처리 및 안정화)되어 강도와 파괴 인성의 최상의 조합을 얻을 뿐만 아니라 박리 및 응력 부식 균열에 대한 내성을 얻습니다. 고강도 수준에서 사전 합금 분말 야금 알루미늄 합금의 내식성은 잉곳 야금보다 훨씬 우수합니다. 고강도 IN9021 합금의 경우 단조품은 일반적으로 T4 템퍼로 처리됩니다(용액 처리 및 자연 노화). 위의 합금 중 일부는 우수한 종합 특성의 관점에서 단조품이 부분적으로 산업적으로 항공 우주에 사용되었습니다.

4. 부식 방지 사전 합금 분말 야금 알루미늄 합금 단조

IN9052 합금은 잉곳 야금(I/M) 5083 합금과 기계적 특성이 유사하지만 내식성이 우수한 중간 강도의 사전 합금 알루미늄 합금입니다. 이 합금은 낮은 온도(370도 미만)에서 단조되며 유동 응력 및 변형 특성은 5083 합금과 유사합니다. 고강도 분말 야금 알루미늄 합금과 마찬가지로 IN9052 합금은 압출된 다음 단조되는 잉곳으로 통합됩니다. 재료의 가격으로 인해 정밀 단조 방법이 여전히 적용됩니다.

5. 고온 내성 예비 합금 분말 야금 알루미늄 합금 단조

원자화, 원심 용융 및 평면 용융을 포함한 여러 급속 응고 기술은 2219 및 2618 합금과 같은 기존 잉곳 야금 단조 알루미늄 합금에 비해 고온 특성을 크게 개선한 일련의 사전 합금 알루미늄 합금을 개발하는 데 사용되었습니다. A201 주조 알루미늄 합금. 이 합금은 205~345도의 온도 범위에서 기존 알루미늄 합금이 얻을 수 없는 향상된 특성을 단조품에 제공하기 위해 개발되었습니다.

이러한 합금의 고온 특성으로 인해 7075 합금보다 유동 응력이 두 배인 단조품으로 가공하기가 어렵습니다. 이 합금의 권장 단조 온도는 완전히 결정되지 않았지만 일반적으로 합금의 미세 구조 특성을 보존하기 위해 370도 미만의 온도에서 단조됩니다. 이러한 고온 알루미늄 합금은 모두 열처리가 불가능하며 분산 강화, 중간 화합물 및 가공 경화를 통해 기계적 특성을 향상시킬 수 있습니다.

포스트 캐스팅 과정

1. 열처리: 어닐링, 탄화, 템퍼링, 담금질, 노멀라이징, 표면 템퍼링

2. 가공 장비: CNC, WEDM, 선반, 밀링 머신, 드릴링 머신, 그라인더 등

3. 표면 처리: 분말 스프레이, 크롬 도금, 페인팅, 샌드 블라스팅, 니켈 도금, 아연 도금, 흑화, 연마, 블루잉 등

금형 및 검사 설비

1. 금형 수명: 일반적으로 반영구적. (잃어버린 거품 제외)

2. 금형 배송 시간: 10-25일(제품 구조 및 제품 크기에 따라 다름).

3. 툴링 및 금형 유지 보수: Zhongwei는 정밀 부품을 담당합니다.

품질 관리

1. 품질 관리: 불량률은 0.1퍼센트 미만입니다.

2. 샘플 및 시운전은 ISDO 표준 또는 고객 요구 사항에 따라 생산 중 및 선적 전에 100% 검사, 대량 생산을 위한 샘플 검사입니다.

3. 테스트 장비: 결함 탐지, 스펙트럼 분석기, 황금 이미지 분석기, 3 좌표 측정기, 경도 테스트 장비, 인장 시험기;

4. 애프터 서비스를 제공하십시오.