분말 야금 금속 사출 성형의 공정 흐름 소개

분말 야금 금속 사출 성형의 공정 흐름 소개

1. 개요

금속 사출 성형 기술의 주요 공정 흐름에는 혼합, 사출 성형, 탈착제, 소결 및 후처리가 포함됩니다.

2. 재료 혼합

금속 사출 성형 기술에서 분말과 결합제로 형성된 혼합물을 피드라고 합니다. MIM은 원료 분말에 대한 요구 사항이 높으며 분말 선택은 종종 모순되는 혼합, 사출 성형, 탈지 및 소결에 도움이 되어야 합니다. MIM 원료 분말에 대한 연구에는 분말 형태, 입자 크기 및 입자 구성, 비표면적 등이 포함됩니다. 피드의 특성은 분말의 특성, 결합제의 구성 및 함량, 혼합 공정 및 과립 공정을 포함하는 네 가지 요소에 의해 결정됩니다. 성형을 개선하고 부품의 최종 크기를 보장하기 위해 일반적으로 저분자량 폴리머를 사용하여 점도를 낮추고 입자 공간을 최대한 채워 틈과 기공을 방지합니다. 혼합은 금속 분말을 바인더와 혼합하여 균일한 공급물을 얻는 과정입니다. 최종 사출 성형 제품의 성능을 결정하는 공급 재료의 특성으로 인해 혼합 공정 단계가 매우 중요합니다. 여기에는 바인더와 분말을 첨가하는 방법과 순서, 혼합 온도, 혼합 장치의 특성 등 다양한 요소가 관련됩니다. 현재 이 공정 단계는 경험과 탐구에 의존하는 수준에 머물러 있으며 혼합 공정의 품질을 평가하는 중요한 지표는 얻은 피드의 균일성과 일관성입니다. 분말 입자의 입자 크기 분포는 모양이 다른 두 입자를 혼합하여 얻을 수 있습니다. 과도한 결합제는 사료의 점도를 감소시켜 성형에 도움이 되지 않습니다. 사출 성형의 성공 또는 실패의 열쇠는 완전한 분말 특성, 결합제 조성 및 분말 대 결합제 비율을 조정하는 것입니다. 금속 사출 성형에서 일부 분말 특성의 특성이 표 1-1에 나와 있습니다.

적절한 접착제를 선택하면 결함을 줄이고 성형 효율을 높일 수 있습니다. 적절한 혼합 공정을 선택하면 분말과 바인더를 완전히 혼합하여 사출 성형 및 소결을 위한 견고한 기반을 마련하고 밀도 구배, 기포 및 불완전한 금형 충전과 같은 결함을 피할 수 있습니다. 섭씨 100도 이상의 온도에서 혼합되므로 타지 않도록 주의하십시오.

1.4.3 사출 성형

사출 성형은 금속 사출 성형 공정에서 중요한 단계입니다. 현재 CAE 기술은 생산에 들어가기 전에 금형 및 사출 성형 블랭크의 뒤틀림 변형을 분석하는 데 사용됩니다. 다른 재료 특성과 플라스틱 구조는 플라스틱 부품의 뒤틀림 변형 및 플라스틱 철 분리의 주요 원인입니다. 사출 온도 제어 시스템과 플라스틱 구조를 조정하여 품질 요구 사항을 충족하는 플라스틱 부품을 생산하도록 최적화됩니다. 이 단계에서 불충분한 사출, 발포, 균열, 밀도 구배, 파손 등과 같은 다양한 사출 성형 매개변수와 분말 및 바인더의 특성으로 인해 다양한 문제가 발생합니다. 이러한 결함 중 일부는 사출 성형 단계에서 감지할 수 없습니다. 그리고 기존 문제는 후속 단계에서 해결됩니다.