자동차 백미러 홀더 MIM 부품

MIM 자동차 백미러 미러 홀더 부품 소개

백미러

전형적인 구조, 독창적인 금형 구조

독창적인 디자인, 몰드 클래식

금형 구조는 체스 게임과 같습니다. 시대를 통틀어 같은 게임은 없습니다. 각 금형 세트는 다르며 금형 구조는 끊임없이 변화합니다. 특히 일부 복잡한 금형, 자동차 금형의 경우 구조가 매우 고전적입니다. 금형인은 마음을 보면 행복하고, 복잡하고 특별한 금형을 만나면 보고 배우고 도전하고 싶어한다. 이것이 곰팡이 피플의 공통된 특징입니다. 금형 구조의 복잡성에 대해 : 자동차 외부 구조는 범퍼가 주도하고 자동차 내부는 계기가 주도하며 자동차 구조 부품은 자동차 에어컨과 흡기 매니 폴드가 주도해야합니다. 또한 섀시, 가전 제품 및 사무용품의 금형도 매우 독특하므로 오늘은 자동차 백미러 금형 세트를 사용하여 금형 구조를 자세히 분석하겠습니다.

이 자동차 백미러 홀더 MIM 부품, 재질은 304 스테인레스 스틸, 제품은 미러 부품이며 금형 캐비티 수는 2 캐비티입니다.

제품 분석

자동차 백미러는 자동차 외장 부품의 중요한 부분으로 자동차의 양쪽에 위치하며 가장 중요한 자동차 외장 부품 중 하나입니다. 자동차 백미러는 운전자가 운전 중 도로 상황을 관찰할 수 있도록 하는 장치로 운전자의 눈이라고 할 수 있다. 자동차 백미러는 일반적으로 미러 링, 베이스, 미러 쉘, 브래킷, 회전축 및 기타 부품으로 구성됩니다.

본 제품이 일반적인 제품해석 아이디어를 바탕으로 한 경우, 메인 사출 방향이 후면 몰드 뼈 위치 또는 기둥 위치 방향을 따른다면 필연적으로 몰드 구조가 매우 복잡해지고 많은 언더컷이 발생하게 되며, 그 결과 다수의 복잡한 금형 구조가 생성됩니다.

따라서 다음 그림과 같이 주축 구멍 위치를 주 사출 방향으로 선택하면 금형 구조가 위보다 간단해집니다. 측면은 비스듬한 줄 위치 코어 당김 구조를 채택하고 골무, 실린더 등은 줄 위치에서 설계해야 합니다.

제품 성형 공정

금속 사출 성형의 기본 공정 단계는 다음과 같습니다. 먼저 MIM의 요구 사항을 충족하는 금속 분말과 결합제를 선택한 다음 적절한 방법을 사용하여 분말과 결합제를 특정 온도에서 균일한 공급물로 혼합합니다. 사출 성형 후 얻어진 성형 블랭크는 소결 및 치밀화되어 탈지 처리 후 최종 제품이 됩니다.

1. MIM 분말 및 밀링 기술

MIM은 원료 분말에 대한 요구 사항이 더 높으며 분말 선택은 종종 모순되는 혼합, 사출 성형, 탈지 및 소결에 도움이 되어야 합니다. MIM 원료 분말에 대한 연구에는 분말 모양, 입자 크기 및 입자 크기 구성, 비표면적 등이 포함됩니다. 표 1은 MIM에 가장 적합한 원료 분말의 특성을 나열합니다.

MIM 원료 분말의 매우 미세한 요구 사항으로 인해 MIM 원료 분말의 가격은 일반적으로 높으며 일부는 기존 PM 분말 가격의 10배에 달하며 이는 MIM 기술의 광범위한 적용을 제한하는 핵심 요소입니다. 공법, 초고압수분무법, 고압가스분무법 등

2. 바인더

바인더는 MIM 기술의 핵심입니다. MIM에서 바인더는 사출성형을 위한 유동성 향상과 성형체의 형태 유지라는 두 가지 가장 기본적인 기능을 가지고 있다. 또한 제거가 용이하고 오염 및 독성이 없어야 합니다. 저비용, 합리적인 비용 등의 특성으로 인해 다양한 바인더가 등장하였다. 최근 몇 년 동안 바인더의 선택은 탈지 방법 및 바인더 기능에 대한 요구 사항에 따라 경험을 기반으로 한 선택에서 목표 방식으로 바인더 설계로 점차 변화하고 있습니다. 시스템의 방향.

바인더는 일반적으로 저분자량 성분과 고분자량 성분에 일부 필요한 첨가제로 구성됩니다. 저분자 성분은 점도가 낮고 유동성이 좋으며 제거가 쉽습니다. 고분자 성분은 점도가 높고 강도가 높아 성형 블랭크의 강도를 유지합니다. 둘의 적절한 비율은 높은 분말 로딩을 달성할 수 있어 높은 정밀도와 높은 균일성을 가진 제품이 됩니다.

3. 반죽

혼합은 금속 분말을 바인더와 혼합하여 균일한 공급물을 얻는 과정입니다. 공급 재료의 특성이 최종 사출 성형 제품의 특성을 결정하므로 이 공정 단계는 매우 중요합니다. 여기에는 바인더와 분말의 첨가 방법과 순서, 혼합 온도, 혼합 장비의 특성 등 다양한 요소가 포함됩니다. 이 프로세스 단계는 항상 경험과 탐색에 의존하는 수준이었습니다. 혼합 공정의 품질에 대한 최종 평가를 위한 중요한 지표는 얻은 사료의 균일성과 일관성입니다.

MIM 피드의 혼합은 열 효과와 전단력의 조합으로 이루어집니다. 혼합 온도가 너무 높지 않아야 합니다. 그렇지 않으면 점도가 너무 낮아 바인더가 분해되거나 분말과 바인더의 2상 분리가 발생할 수 있습니다. MIM에 일반적으로 사용되는 혼합 장치는 이축 압출기, Z형 임펠러 혼합기, 단축 압출기, 플런저 압출기, 이중 유성 혼합기, 이중 캠 혼합기 등입니다. 이러한 혼합 장치는 모두 점도 범위의 혼합물을 준비하는 데 적합합니다. 1-1000Pa·s.

혼합 방법은 일반적으로 먼저 고 융점 성분을 첨가하여 녹인 다음 식히고 저 융점 성분을 첨가 한 다음 금속 분말을 일괄 적으로 첨가하는 것입니다. 이는 저융점 성분의 가스화 또는 분해를 방지할 수 있으며, 금속 분말을 배치로 추가하면 너무 빠른 냉각으로 인한 급격한 토크 증가를 방지하고 장비 손실을 줄일 수 있습니다.

서로 다른 입자 크기의 분말이 일치하는 공급 방법에 대해 일본 특허는 먼저 결합제에 거친 15-40um 물 분무 분말을 추가한 다음 5-15um 분말을 추가하고 마지막으로 분말을 추가합니다. 또는 5um과 동일하므로 최종 제품의 수축에 변화가 거의 없습니다. 분말 주위에 바인더 층을 고르게 코팅하기 위해 금속 분말을 고 융점 성분에 직접 첨가 한 다음 저 융점 성분을 첨가하고 마지막으로 공기를 제거 할 수 있습니다. 예를 들어 Anwar는 스테인리스 스틸 분말에 PMMA 현탁액을 직접 첨가하고 혼합한 다음 PEG 수용액을 첨가하고 건조시킨 다음 교반하면서 공기를 제거합니다. O'connor는 용매 혼합을 사용하여 먼저 SA와 분말을 건조 혼합한 다음 테트라히드로푸란 용매를 추가한 다음 폴리머를 추가하고 테트라히드로푸란이 열에서 탈출한 후 분말을 추가하고 혼합하여 균일한 공급을 얻을 수 있습니다.

4. 사출 성형

사출 성형의 목적은 결함이 없고 균일하게 배열된 원하는 모양의 MIM 성형체를 얻는 것입니다. 먼저 입상 공급물을 특정 고온으로 가열하여 유체로 만든 다음 금형 캐비티에 주입하여 냉각하여 원하는 형상의 강체를 얻은 다음 금형에서 꺼내어 MIM 성형 블랭크를 얻습니다. . 이 공정은 기존의 플라스틱 사출 성형 공정과 일치하지만 MIM 피드의 높은 분말 함량으로 인해 사출 성형 공정은 공정 매개 변수 및 기타 측면에서 큰 차이가 있으며 부적절한 제어로 인해 다양한 결함이 발생하기 쉽습니다.

5. 탈지

MIM 기술이 등장한 이후 다양한 바인더 시스템을 통해 다양한 MIM 프로세스 경로가 형성되었으며 탈지 방법도 다양해졌습니다. 탈지 시간은 초기 며칠에서 몇 시간으로 단축되었습니다. 탈지 단계에서 모든 탈지 방법은 크게 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 하나는 2단계 탈지 방법입니다. 2단계 탈지 방법에는 용제 탈지 + 열 탈지, 사이폰 탈지 - 열 탈지 등이 있습니다. 1단계 탈지 방법은 주로 1단계 열 탈지 방법이며 가장 진보된 방법은 아마에타몰드 방법입니다. 몇 가지 대표적인 MIM 탈지 방법을 아래에 소개합니다.

6. 소결

소결은 MIM 공정의 마지막 단계이며 소결은 분말 입자 사이의 기공을 제거합니다. MIM 제품을 완전 치밀화 또는 완전 치밀화에 가깝게 만듭니다. 금속 사출 성형 기술에서 다량의 바인더를 사용하기 때문에 소결시 수축이 매우 크며 선형 수축률은 일반적으로 13%-25%에 이르므로 변형 제어 및 치수 정확도 제어. 특히 대부분의 MIM 제품은 복잡한 형상을 가진 특수 형상 부품이기 때문에 이 문제는 점점 더 두드러지고 있으며 균일한 공급은 최종 소결 제품의 치수 정확도 및 변형 제어를 위한 핵심 요소입니다. 높은 분말 탭 밀도는 소결 수축을 줄일 수 있으며 소결 공정 및 치수 정확도 제어에도 도움이 됩니다. 철 기반 및 스테인리스 스틸과 같은 제품의 경우 소결 시 탄소 포텐셜 제어 문제도 있습니다. 미세 분말의 높은 가격으로 인해 거친 분말 성형체의 향상된 소결 기술에 대한 연구는 금속 분말 사출 성형 연구의 중요한 연구 측면인 분말 사출 성형의 생산 비용을 줄이는 중요한 방법입니다.

MIM 제품은 형상이 복잡하고 소결 수축률이 크기 때문에 대부분의 제품은 소결 후 성형, 열처리(침탄, 질화, 탄질화 등), 표면 처리(가공, 이온 질소, 등) 화학, 전기 도금, 쇼트 피닝 등)

7. 금형 구조

제품의 내측과 외측이 반전되어 실린더가 코어 풀링되고 외측 구조도 실린더 코어 풀링을 채택합니다.

우리의 서비스

왜 우리를 선택 했죠?

소결 후 공정

1. 열처리: 어닐링, 탄화, 템퍼링, 담금질, 정상화, 표면 템퍼링

2. 가공 장비: CNC, WEDM, 선반, 밀링 머신, 드릴링 머신, 그라인더 등;

3. 표면 처리 : 아노다이징, 분말 스프레이, 크롬 도금, 페인팅, 샌드 블라스팅, 니켈 도금, 아연 도금, 흑화, 연마, 블루 잉 등

금형 및 검사 설비

1. 금형수명 : 일반적으로 반영구적이다. (잃어버린 거품 제외)

2. 금형 배송 시간: 10-25일(제품 구조 및 제품 크기에 따라 다름).

3. 툴링 및 금형 유지 보수: Zhongwei는 정밀 부품을 담당합니다.

품질 관리

1. 품질 관리: 불량률이 0.1퍼센트 미만입니다.

2. 샘플 및 시운전은 생산 중 및 선적 전에 100% 검사되며, ISDO 표준 또는 고객 요구 사항에 따라 대량 생산을 위한 샘플 검사입니다.

3. 시험 장비: 결함 탐지, 스펙트럼 분석기, 황금 이미지 분석기, 3 좌표 측정기, 경도 시험 장비, 인장 시험기.