골프 헤드 금속 사출 성형 부품

316 골프 헤드 금속 사출 성형 부품

이 회사는 독일 DOEPFER, 일본 Mitsubishi, 일본 Qinghe SWIWA, 일본 Jianto KASHIFUJI, 스위스 MIKRON 및 기타 고정밀 자동 가공 장비 시리즈를 채택하고 CAD / CAM 시스템, 방전 가공 방법 및 CNC 5 축 머시닝 센터 및 기타 JIS0-JIS 5, DIN3-DIN 9로 제어되며 기어의 소음 문제를 해결하고 스티어링 기어 소재의 가상 위치를 조정하는 과정은 또한 매우 성숙합니다. 또한 당사는 전자식 높이 게이지 0-610㎜(측정 가능 범위) 2 플러스 L/600μ(오차), 일본 TOKYO TECHNICAL 기어 측정기, 전자 현미경, Vickers 경도 시험기, 독일 ZEISS 3차원 측정 Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd.는 구리 합금 금속 사출 성형, 철 기반 금속 사출 성형, 스테인리스강 기반 금속 사출 성형 및 알루미늄 합금 금속 사출 성형의 컬렉션입니다. 몰딩, 니켈 합금 금속 사출 성형, 코발트 합금 금속 사출 성형, 텅스텐 합금 금속 사출 성형, 초경합금 금속 사출 성형 및 분말 야금 구조 부품의 R&D, 생산 및 판매를 통합하는 종합 첨단 기술 기업입니다.

제품 소개

1. 구현 표준: 회사는 ISO9001, ISO14001, IATF16949 인증을 엄격하게 구현합니다.

골프 헤드 금속 사출 성형 부품은 ROHS, FDA EU 등의 인증을 받았습니다.

2. 제품 재료 표준: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. 주요 공정: 금속 사출 성형 MIM, 분말 야금 PM, 인베스트먼트 주조, 다이캐스팅 알루미늄,

4. 분말 야금에 사용할 수 있는 재료:

구리 합금, 철 베이스, 티타늄 합금, 스테인리스 스틸 베이스, 알루미늄 합금, 니켈 합금, 코발트 합금, 텅스텐 합금, 초경 합금, 하이드록시 합금, 연자성 재료 및 3D 프린팅은 고객 요구 사항에 따라 맞춤화할 수 있습니다.

Qinhuangdao Zhongwei 정밀 기계 유한 회사 분말 야금은 모든 종류의 골프 헤드를 수행할 수 있습니다. 재질은 스테인레스 스틸, 티타늄 합금, 텅스텐 합금 골프 헤드 웨이트 등 골프 헤드 바디와 하단에 설정된 용접 포트를 포함하는 골프 클럽의 부품으로 이중 밀도 텅스텐 합금 웨이트에 사용됩니다. 플레이트 바디. 용접. 듀얼 포스 웨이트 플레이트 본체는 주변에 배치된 텅스텐 합금 웨이트, 텅스텐 합금 웨이트 및 골프 헤드 바디와 동일한 금속 재질로 만들어진 금속 부품으로 구성됩니다. 듀얼 포스 웨이트 플레이트 몸체는 포팅된 골프 헤드의 몸체에 용접되며, 지면에 형성된 골프 헤드 용접 포트는 바닥에 텅스텐 합금의 일부가 있다. 골프 헤드에 중력과 무게가 고르게 분포되면 골프 헤드의 솔 면적과 두께에 편차가 없어 더 낮고 좋은 균형을 이룰 수 있는 것으로, 본 발명은 골프 헤드 성형 공정에 관한 것이다.

복잡한 형상을 갖는 금속 몰딩을 제조하기 위한 금속 사출 성형 방법 및 금속 스파이럴 제조 방법. 볼 스크류의 내부 스레드는 한 번에 만들 수 있습니다.

종래 기술에 따르면, 사출 성형 도구는 일반적으로 금속 사출 성형 또는 단순히 "mim"(금속 사출 성형, mim)에 사용되며, 여기에서 복잡한 성형품의 성형은 분할된 공동, 슬라이드 또는 코어 부품에 의해 달성됩니다. 그러나 이 기술은 도구를 열고 코어를 당겨 성형 부품을 탈형해야 하기 때문에 임의로 복잡한 형상을 달성하는 데 사용할 수 없습니다.

기술적 구현 요소

복잡한 금속 성형품은 금속 사출 성형 공정으로 생산됩니다. 이를 위해 청구범위에 따르면

1. 기술된 방법이 실현된다. 가능한 실시예는 상세한 설명 및 도면뿐만 아니라 종속항으로부터 얻어진다.

따라서, 본 출원은 하나 이상의 인서트가 몰드 형태와 함께 하나 이상의 인서트 또는 하나 이상의 인서트를 통해 사출 성형 도구의 몰드에 장착되는 복잡한 형상을 갖는 성형 부품을 생산하는 방법을 제안한다. 몰딩의 형상에 해당하는 캐비티.

이를 위해 소결 성형물을 생산하기 위해 소결 가능한 재료로 만들어진 분말 및 유기 결합제와 같은 결합제를 포함하는 분말 충전 성형 화합물이 준비됩니다. 예를 들어, 금속 분말을 사용하여 금속 성형 부품을 제조할 수 있으며, 특히 구리 분말, 알루미늄 분말, 강철 분말, 티타늄 분말 및/또는 백금 분말과 같은 귀금속 분말을 사용할 수 있습니다. 일 실시예에서, 고순도 구리 분말이 사용될 수 있다. 합금 재료로 성형 부품을 생산하기 위해 알루미늄 합금과 같은 금속 합금으로 만든 분말도 사용할 수 있습니다. 합금 재료로 성형 부품을 생산하기 위해 사전 합금 분말을 사용하거나 원소 분말의 혼합물을 제공할 수 있습니다. 다른 실시예에서, 하나 이상의 원소 분말이 첨가된 모합금이 또한 사용될 수 있다.

본 출원은 또한 금속 스파이럴을 제조하는 방법에 관한 것이다. 이 방법은 하나 이상의 인서트가 제공되는 이전 방법과 다른 방식으로도 사용할 수 있습니다. 출원인은 복잡한 형상을 가진 성형 부품을 생산하기 위해 제안된 방법의 나머지 특징과 다른, 즉 특히 설명된 인서트를 포함하지 않는 나사 생산 방법을 청구할 권리도 보유합니다. 두 방법 모두 가능한 실시예에서 조합된다.

종래 기술에 따르면, 코일 또는 스프링과 같은 금속 스파이럴은 라운드 또는 프로파일드 와이어와 같은 와인딩 와이어에 의해 생성된다. 산업 제조에서 와인딩 프로세스는 자동화되어 있으며, 특히 간단한 나선형 및 대규모 배치의 경우 와인딩 프로세스가 특수 와인딩 기계에서 수행됩니다. 그러나 자동 와인딩 시스템은 작은 정밀 코일, 높은 충진률을 가진 코일 또는 특수한 강성이 요구되는 경우(예: 제작 과정에서 높은 복잡성과 비용 발생)에 대해 제한된 범위에서만 사용할 수 있습니다.

본 출원의 방법에 따라 금속 스파이럴을 제조하기 위해, 나선형 캐비티가 사출 성형 도구에 제공된다.

캐비티는 소결 가능한 재료로 만들어진 분말을 포함하는 성형 화합물로 채워집니다. 몰딩 컴파운드를 경화시켜 생소지가 준비되고 사출 성형 도구에서 제거됩니다. 그린 바디는 탈지 및 소결됩니다.

사출 성형 공정을 사용하여 헬릭스를 성형체로 생산함으로써 헬릭스의 형상과 관련하여 유연성을 높일 수 있습니다. 유연성은 인서트의 잠재적인 사용을 통해 더욱 향상될 수 있습니다.

나선형 캐비티는 사출 성형 도구의 몰드에 의해 형성될 수 있습니다. 그러나, 몰드에 배열된 하나 이상의 인서트에 의해 또는 사출 성형 도구의 몰드와 함께 하나 이상의 인서트에 의해 형성될 수도 있습니다. 이들 인서트는 특히 본 출원에 기재된 특성을 갖는 전술한 인서트일 수 있다.

스파이럴을 준비하기 위해 유기 결합제와 같은 결합제와 소결성 물질로 이루어진 분말을 포함하는 분말 충전 성형 화합물을 준비하여 소결 성형물을 제조한다. 예를 들어, 금속 분말을 사용하여 금속 성형 부품을 제조할 수 있으며, 특히 구리 분말, 알루미늄 분말, 강철 분말, 티타늄 분말 및/또는 백금 분말과 같은 귀금속 분말을 사용할 수 있습니다. 일 실시예에서, 고순도 구리 분말이 사용될 수 있다. 합금 재료로 성형 부품을 생산하기 위해 알루미늄 합금과 같은 금속 합금으로 만든 분말도 사용할 수 있습니다. 합금 재료로 성형 부품을 생산하기 위해 사전 합금 분말을 사용하거나 원소 분말의 혼합물을 제공할 수 있습니다. 다른 실시예에서, 하나 이상의 원소 분말이 첨가된 모합금이 또한 사용될 수 있다.

유리하게는, 아래에 설명된 실시예들은 본 출원에 설명된 모든 방법들과 함께 선택적으로 사용될 수 있다.

일 실시예에서, 금속 분말과 세라믹 분말로 만들어진 분말 혼합물이 서멧 구조를 준비하는 데 사용됩니다.

한 실시양태에서, 유기 결합제는 하나 이상의 열가소성 중합체를 포함한다. 일 실시예에서, 유기 결합제는 또한 의도적으로 용해될 수 있는 가소제 및/또는 의도적으로 분해될 수 있는 제2 중합체를 포함할 수 있다. 예를 들어, 제2 중합체는 열적으로 또는 촉매적으로 분해될 수 있다.

다양한 실시 형태에서, 유기 결합제는 또한 계면활성제, 상 상용화제, 습윤제, 올리고머, 단쇄 중합체 및/또는 다른 가소제와 같은 추가 성분을 함유할 수 있다.

다양한 실시예에서, 유기 바인더의 조성은 파우더와 바인더의 화학 반응을 피하기 위해, 그리고 예를 들어 파우더의 적절한 습윤을 달성하기 위해 파우더의 조성에 따라 달라집니다.

몰딩 컴파운드의 구성에 따라 특정 전기 전도성과 같은 다양한 재료 특성을 얻을 수 있습니다.

일 실시예에서, 성형 화합물은 예를 들어 강철 스프링을 제조하기 위한 강철 분말을 포함할 수 있다. 일 실시예에서, 몰딩 컴파운드는 또한 예를 들어 구리 코일을 제조하기 위해 예를 들어 고전도성 구리로 제조된 구리 분말을 포함할 수 있다.

예를 들어, 분말 충전 성형 화합물을 혼합한 다음 바람직하게는 고전단 하에서 균질화합니다. 이는 전단 롤 또는 압출기, 예를 들어 트윈 스크류 압출기를 사용하여 수행할 수 있습니다. 그러나, 성형 컴파운드의 혼합 및/또는 균질화는 혼련 또는 혼련과 압출의 조합에 의해 수행될 수도 있습니다.

방법의 한 단계에서, 캐비티에 몰딩 컴파운드를 주입하여 캐비티를 금속 분말 충전 몰딩 컴파운드로 채웁니다. 한 실시양태에서, 주입된 성형 화합물의 온도는 50도 이상, 바람직하게는 100도 이상, 특히 바람직하게는 120도 이상이고, 300도를 초과하지 않고, 바람직하게는 250도를 초과하지 않으며, 특히 바람직하게는 200도를 초과하지 않는다 도 .

그 후, 몰딩 컴파운드의 경화에 의해 미가공체가 준비된다. 몰딩 컴파운드의 경화는 일반적으로 몰딩 컴파운드를 냉각하여 발생합니다. 그린 바디는 하나 이상의 인서트와 함께 중간 제품을 형성합니다. 중간 제품이 사출 성형 도구에서 제거됩니다.

후속 단계에서 하나 이상의 삽입이 제거됩니다. 삽입물은 일반적으로 프로세스에서 파괴됩니다.

한 단계에서, 예를 들어 화학적, 촉매적 및/또는 열적 탈지제에 의해 생소지의 탈지제에 의해 결합제가 제거된다.

한 단계에서 성형 부품은 소결에 의해 치밀화되며 성형 부품에 원하는 최종 형상이 주어질 수 있습니다.

일 실시예에서, 하나 이상의 인서트가 먼저 제거된 후 생소지가 탈지되고 소결된다. 인서트가 존재하지 않는 경우, 일 실시예에서, 생소지는 사출 성형 도구의 공동으로부터 제거되고, 필요하다면 후처리, 탈지 및 소결된다.

일 실시예에서, 제거 및 탈지는 동일한 단계에서 수행된다. 일 실시예에서, 인서트 중 하나 이상은 열 디바인딩 동안 번아웃에 의해 제거될 수 있다.

일 실시예에서, 인서트 또는 인서트들을 제거하는 다운스트림 단계에서, 그린 바디는 그린 바디로부터 인서트 또는 인서트들의 잔류물을 제거하기 위해 기계적으로 린스된다.

MIM 피드의 혼합은 열 효과와 전단력의 조합으로 이루어집니다. 혼합 온도가 너무 높지 않아야 합니다. 그렇지 않으면 점도가 너무 낮아 바인더가 분해되거나 분말과 바인더의 2상 분리가 발생할 수 있습니다. MIM에 일반적으로 사용되는 혼합 장치는 이축 압출기, Z형 임펠러 혼합기, 단축 압출기, 플런저 압출기, 이중 유성 혼합기, 이중 캠 혼합기 등입니다. 이러한 혼합 장치는 모두 점도 범위의 혼합물을 준비하는 데 적합합니다. 1-1000Pa·s.

혼합 방법은 일반적으로 먼저 고 융점 성분을 첨가하여 녹인 다음 식히고 저 융점 성분을 첨가 한 다음 금속 분말을 일괄 적으로 첨가하는 것입니다. 이는 저융점 성분의 가스화 또는 분해를 방지할 수 있으며, 금속 분말을 배치로 추가하면 너무 빠른 냉각으로 인한 급격한 토크 증가를 방지하고 장비 손실을 줄일 수 있습니다.

입자 크기가 다른 분말의 공급 방법에 대해 일본 특허는 먼저 결합제에 거친 15-40um 물 분무 분말을 추가 한 다음 5-15um 분말을 추가 한 다음 분말을 추가합니다. 이하 5um 분말에. 최종 제품의 수축 변화는 최소화됩니다. 분말 주위에 바인더 층을 고르게 코팅하기 위해 고 융점 성분에 금속 분말을 직접 첨가 한 다음 저 융점 성분을 첨가 한 다음 공기를 제거 할 수도 있습니다. 예를 들어 Anwar는 스테인리스 스틸 분말에 PMMA 현탁액을 직접 첨가하고 혼합한 다음 PEG 수용액을 첨가하고 건조시킨 다음 교반하면서 공기를 제거합니다. O'connor는 용매 혼합을 사용하여 먼저 SA와 분말을 건조 혼합한 다음 테트라히드로푸란 용매를 추가한 다음 폴리머를 추가하고 테트라히드로푸란이 열에서 탈출한 후 분말을 추가하고 혼합하여 균일한 공급을 얻을 수 있습니다.

4. 사출 성형

사출 성형의 목적은 결함이 없고 균일하게 배열된 원하는 모양의 MIM 성형체를 얻는 것입니다. 먼저 입상 공급물을 특정 고온으로 가열하여 유체로 만든 다음 금형 캐비티에 주입하여 냉각하여 원하는 형상의 강체를 얻은 다음 금형에서 꺼내어 MIM 성형 블랭크를 얻습니다. . 이 공정은 기존의 플라스틱 사출 성형 공정과 일치하지만 MIM 피드의 높은 분말 함량으로 인해 사출 성형 공정은 공정 매개 변수 및 기타 측면에서 큰 차이가 있으며 부적절한 제어로 인해 다양한 결함이 발생하기 쉽습니다.

5. 탈지

MIM 기술이 등장한 이후 다양한 바인더 시스템을 통해 다양한 MIM 프로세스 경로가 형성되었으며 탈지 방법도 다양해졌습니다. 탈지 시간은 처음 며칠에서 몇 시간으로 단축되었습니다. 탈지 단계에서 모든 탈지 방법은 크게 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 하나는 2단계 탈지 방법입니다. 2단계 탈지 방법에는 용제 탈지 + 열 탈지, 사이펀 탈지 - 열 탈지 등이 포함됩니다. 1단계 탈지 방법은 주로 1단계 열 탈지 방법이며 고급 방법은 아마에타몰드 방법입니다. 몇 가지 대표적인 MIM 탈지 방법을 아래에 소개합니다.

6. 소결

소결은 MIM 공정의 마지막 단계이며 소결은 분말 입자 사이의 기공을 제거합니다. MIM 제품을 완전 치밀화 또는 완전 치밀화에 가깝게 만듭니다. 금속 사출 성형 기술에서 다량의 바인더를 사용하기 때문에 소결시 수축이 매우 크며 선형 수축률은 일반적으로 13%-25%에 이르므로 변형 제어 및 치수 정확도 제어. 특히 대부분의 MIM 제품은 복잡한 형상을 가진 특수 형상 부품이기 때문에 이러한 문제는 점점 더 두드러지고 있으며 균일한 공급은 최종 소결 제품의 치수 정확도 및 변형 제어를 위한 핵심 요소입니다. 높은 분말 탭 밀도는 소결 수축을 줄일 수 있으며 소결 공정 및 치수 정확도 제어에도 도움이 됩니다. 철 기반 및 스테인리스 스틸과 같은 제품의 경우 소결 시 탄소 포텐셜 제어 문제도 있습니다. 미세 분말의 높은 가격으로 인해 거친 분말 성형체의 향상된 소결 기술에 대한 연구는 금속 분말 사출 성형 연구의 중요한 연구 측면인 분말 사출 성형의 생산 비용을 줄이는 중요한 방법입니다.

MIM 제품은 형상이 복잡하고 소결 수축률이 크기 때문에 대부분의 제품은 소결 후 성형, 열처리(침탄, 질화, 탄질화 등), 표면 처리(가공, 이온 질소, 등) 화학, 전기 도금, 쇼트 피닝 등)

우리의 서비스

왜 우리를 선택 했죠?

소결 후 공정

1. 열처리: 어닐링, 탄화, 템퍼링, 담금질, 정상화, 표면 템퍼링

2. 가공 장비: CNC, WEDM, 선반, 밀링 머신, 드릴링 머신, 그라인더 등;

3. 표면 처리 : 아노다이징, 분말 스프레이, 크롬 도금, 페인팅, 샌드 블라스팅, 니켈 도금, 아연 도금, 흑화, 연마, 블루 잉 등

금형 및 검사 설비

1. 금형수명 : 일반적으로 반영구적이다. (잃어버린 거품 제외)

2. 금형 배송 시간: 10-25일(제품 구조 및 제품 크기에 따라 다름).

3. 툴링 및 금형 유지 보수: Zhongwei는 정밀 부품을 담당합니다.

품질 관리

1. 품질 관리: 불량률이 0.1퍼센트 미만입니다.

2. 샘플 및 시운전은 생산 중 및 선적 전에 100% 검사되며, ISDO 표준 또는 고객 요구 사항에 따라 대량 생산을 위한 샘플 검사입니다.

3. 시험 장비: 결함 탐지, 스펙트럼 분석기, 황금 이미지 분석기, 3 좌표 측정기, 경도 시험 장비, 인장 시험기.