알루미늄 합금 단조 자동차 부품

알루미늄 합금 단조 자동차 부품은 단조 기계를 사용하여 금속 블랭크에 압력을 가하여 소성 변형을 일으켜 특정 기계적 특성, 모양 및 크기의 단조품을 얻는 가공 방법입니다. 단조 압력(단조 및 스탬핑)의 두 부분 중 하나입니다. 단조는 제련 과정에서 느슨한 금속 주조와 같은 결함을 제거하고 미세 구조를 최적화할 수 있습니다. 동시에, 단조물의 기계적 특성은 완전한 금속 흐름 라인을 보존하기 때문에 일반적으로 동일한 재료의 주물보다 우수합니다. 압연 시트, 프로파일 또는 용접 부품을 제외하고, 단조품은 상대적으로 기계적 부하가 높고 작업 조건이 가혹한 중요한 부품에 주로 사용됩니다. Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd.는 단조, 가공 및 단조 생산을 전문으로 하는 기업입니다. 도면 및 화학 조성에 따라 제품을 생산할 수 있으며 자유 단조, 금형 단조, 황삭, 열처리 및 마무리의 통합이 완료됩니다. 기중기, 석유, 화학, 광업, 야금, 유압, 코크스, 기차, 건설 기계 및 기타 기업과의 장기적인 협력.

제품 설명

1. 구현 표준: 회사는 ISO9001, ISO14001, IATF16949 인증을 엄격하게 구현합니다.

제품은 ROHS, FDA EU 등의 인증을 통과했습니다.

2. 제품 재료 표준: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. 주요 공정: 냉간 단조, 열간 단조, 자유 단조, 태아 막 단조, 단조 및 특수 단조. 그리고 다이캐스팅 공정, 인베스트먼트 주조, 쉘 주조, 디버링, 샌드 블라스팅, 가공, 열처리, 누출 테스트, 표면 처리 등이 있습니다.

4. 알루미늄 합금 단조 자동차 부품 사용 가능한 재료:

구리, 티타늄 합금, 고망간강, 고크롬강, 고니켈강, 탄소강, 알루미늄 합금, 합금강, 스테인리스강, 회주철, 주철, 주강 등은 고객 요구 사항에 따라 맞춤화됩니다.

알루미늄 합금 단조 자동차 부품에 대한 요구 사항은 무엇입니까?

단조는 일반적으로 자유 단조, 막 단조 및 다이 단조로 구분됩니다. 각 단조 방법에는 고유한 특성과 적용 범위가 있습니다. 단조공법을 선택할 때에는 도면상의 제품구성요건(수량, 가공요구사항, 크기, 형상 등)과 기존 생산조건(지역, 단위 ). 예를 들어, 단일 조각, 소형, 복합 및 대형 단조품은 대부분 자유 단조품입니다. 대량 생산 또는 소규모 배치의 경우 단조 금형 또는 단조 금형이 사용됩니다. 대량 생산의 경우 금형 단조 또는 기타 특수 단조(예: 압출)를 사용해야 합니다. , 압연, 롤 단조 등). 요컨대, 공정 및 경제 분석 결과에 따라 합리적이고 실현 가능하며 에너지 절약형 에너지 절약형 효율적인 단조 공정 계획을 선택하십시오.

1. 강도 요구 사항: 부품의 강도, 복잡성, 표면 거칠기 및 품질과 같은 요소를 고려해야 합니다. 강도 요구 사항은 높지 않고 모양이 복잡하며 주조가 사용됩니다. 모양이 단순하고 강도 요구 사항이 높으며 단조가 사용됩니다. 그러나 부품의 형상이 복잡하고 주조로 강도를 보장할 수 없는 경우에는 여전히 단조 공법을 사용합니다. 단조와 기계 가공의 조합으로 표면 거칠기 값이 작고 정밀도가 높은 부품을 얻을 수 있습니다.

2. 연간 생산량: 어떤 종류의 단조 방법이 단조품의 연간 생산량에 따라 달라집니다. 연간 출력 테스트는 매우 작고 자유롭게 위조될 수 있습니다. 연간 생산량이 적고 타이어가 위조됩니다. 출력이 크고 단조가 사용됩니다. 연간 생산량이 크고 특수 단조 생산 라인을 사용할 수 있습니다.

3. 모양 및 크기: 단조의 모양과 크기는 단조에 사용되는 장비의 유형을 결정합니다. 즉, 각 유형의 단조 장비는 일반적인 단조에 적합합니다.

① 다이 단조 해머는 기어, 샤프트, 커넥팅 로드 및 벤딩 부품 및 복잡한 형상의 포크 부품 단조에 적합합니다.

②열간 단조 프레스는 단면 변화가 적은 기어 및 장축 단조에 적합합니다. 롤 단조 블랭크를 사용하는 경우 단면 변화가 큰 긴 샤프트도 단조할 수 있습니다.

③ 평판 단조기는 봉이 있는 부분 압연 부품과 구멍이 있는 단조품에 적합합니다.

4. 공작물 재료 : 블랭킹 공정, 가열 온도, 냉간 트리밍 또는 핫 트리밍 및 열처리 공정을 결정합니다.

5. 정확도: 가공 허용 오차 및 단조 허용 오차가 결정됩니다.

6. 경도: 열처리 공정을 결정합니다.

7. 표면 거칠기: 가공 사용 여부를 결정합니다.

8. 세척 방법: 세척 방법은 부품의 모양, 크기, 재질 및 경도와 같은 포괄적인 요소에 의해 결정됩니다.

9. 장비 상태: 특정 플라스틱 장비에는 적합한 전형적인 단조품이 있지만 특정 상황에 따라 다릅니다. 평 단조 기계의 단조가 더 적합하지만 작업장에 평 단조 기계가없고 생산량이 많지 않은 경우 다른 장비에서 단조를 교체 할 수 있습니다.

포스트 캐스팅 과정

1. 열처리: 어닐링, 탄화, 템퍼링, 담금질, 노멀라이징, 표면 템퍼링

2. 가공 장비: CNC, WEDM, 선반, 밀링 머신, 드릴링 머신, 그라인더 등

3. 표면 처리: 분말 스프레이, 크롬 도금, 페인팅, 샌드 블라스팅, 니켈 도금, 아연 도금, 흑화, 연마, 블루잉 등

금형 및 검사 설비

1. 금형 수명: 일반적으로 반영구적. (잃어버린 거품 제외)

2. 금형 배송 시간: 10-25일(제품 구조 및 제품 크기에 따라 다름).

3. 툴링 및 금형 유지 보수: Zhongwei는 정밀 부품을 담당합니다.

품질 관리

1. 품질 관리: 불량률은 0.1퍼센트 미만입니다.

2. 샘플 및 시운전은 ISDO 표준 또는 고객 요구 사항에 따라 생산 중 및 선적 전에 100% 검사, 대량 생산을 위한 샘플 검사입니다.

3. 테스트 장비: 결함 탐지, 스펙트럼 분석기, 황금 이미지 분석기, 3 좌표 측정기, 경도 테스트 장비, 인장 시험기;

4. 애프터 서비스를 제공하십시오.