산화세륨 세라믹 부품

-Al2O3에서 -Al2O3로의 상전이는 표면적의 감소를 특징으로 합니다. 산화세륨 세라믹 부품은 알파-알루미나 상전이를 방지하는 데 사용되어 최대 1000도의 온도에서 환원 조건에서 높은 표면적을 효과적으로 유지하는 데 도움이 됩니다. 알루미나-세리아 복합재는 촉매 변환기에 널리 사용됩니다.

Zhongwei Precision은 국내외 고객에게 고강도, 고인성, 내마모성, 내식성 및 고온 내성을 갖춘 고급 세라믹을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 정밀 세라믹 분야에서 산업용 정밀 고급 세라믹 제품의 연구 개발, 생산 및 판매를 통합하는 하이테크 기업입니다. 다양한 현대식 고정밀 장비로 세라믹 분말 준비, 그린 바디 성형, 고온 소결에서 세라믹 재료 마무리까지 세라믹 부품의 전체 생산 공정 완료를 독립적으로 실현했습니다.

제품 데스작성

1. 구현 표준: 회사는 ISO9001 인증을 엄격하게 구현하고 제품은 ROHS, FDA EU 인증 등을 통과했습니다.

2. 제품 재료 표준: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. 주요 공정: 그라우팅, 사출 성형, 테이프 주조, 등압 프레스, 3D 인쇄

4. 세라믹에 사용 가능한 재료:

주로 완성된 세라믹 막대, 세라믹 튜브, 세라믹 링, 세라믹 플레이트, 세라믹 흡입 컵, 세라믹 블레이드 및 기타 특수 모양의 세라믹 구조물을 생산합니다. 주요 세라믹 재료는 알루미나, 지르코니아, 탄화규소, 질화규소 및 질화알루미늄 세라믹입니다. 고온 저항, 내마모성, 내식성, 산 및 알칼리 저항, 항자성, 내압성. 그리고 3D 프린팅 등은 고객의 요구 사항에 따라 맞춤화됩니다.

결합 된 튜브, 높은 내마모성은 재료 마모 및 충격에 효과적으로 저항합니다.

신청

산화세륨 세라믹 부품(세리아세라믹)은 산화세륨을 주성분으로 하는 세라믹을 말합니다.

특성: 이 제품의 비중은 7.73이고 융점은 2600도입니다. 환원 분위기에서 Ce2O3가되고 융점이 2600도에서 1690도까지 떨어집니다. 저항률은 700도에서 2 x 10ohm cm이고 1200도에서 20ohm cm입니다. 현재 우리나라에서 산화세륨의 산업적 생산을 위해 일반적으로 사용되는 공정 기술은 다음과 같습니다.

1) 공기 산화법 및 과망간산 칼륨 산화법을 포함한 화학적 산화법;

2) 로스팅 산화 방법;

3) 추출 분리 방법.

신청:

1) 가열 요소, 금속 및 반도체 용해용 도가니, 써모웰 등으로 사용할 수 있습니다.

2) 산화 세륨 세라믹 부품은 질화 규소 세라믹의 소결 보조제로 사용할 수 있으며 티탄산 알루미늄 복합 세라믹을 수정하는 데 사용할 수도 있으며 CeO2는 이상적인 강화 안정제입니다.

3) 99.99% CeO2가 첨가된 희토류 삼색 인광체는 에너지 절약 램프를 만들기 위한 발광 재료로서 높은 발광 효율, 우수한 연색성 및 긴 수명을 제공합니다.

4) 질량 분율이 99 % 이상인 CeO2로 만든 고 세륨 연마 분말은 경도가 높고 입자 크기가 작고 균일하며 결정에는 모서리와 모서리가있어 유리의 고속 연마에 적합합니다.

5) 98% CeO2를 유리 탈색제 및 정화제로 사용하면 유리의 품질과 성능을 향상시키고 유리를 보다 실용적으로 만들 수 있습니다.

6) 산화세륨 세라믹은 열안정성이 좋지 않고 대기에 대한 민감도가 높아 사용이 어느 정도 제한된다.

-Al2O3는 표면적이 넓지만 상전이가 효과적인 역할을 할 수 있는 제한된 온도 범위로 인해 Alessandro et al. 다른 대기에서 CeO2 함량이 2~25%인 Al2O3/CeO2 복합 재료의 열 및 구조적 안정성을 조사했습니다. 섹스가 연구되었습니다. -Al2O3의 안정화제인 산화세륨은 산화 조건에서 거의 완전히 실패하고 환원 조건에서 그 효과가 크게 향상된다고 합니다. 환원 조건에서 Ce3 플러스(주로 CeAlO3)의 형성은 결정 성장을 방지하고 표면적 감소로 이어지는 -Al2O3의 형성을 방지할 수 있습니다. Damyanova et al. CeO2 함량이 다른 Al2O3/CeO2 혼합 산화물({21}}.5 ~ 12wt% 범위)을 준비했습니다. 샘플은 5{47}}0도 및 800도에서 하소되었으며 다양한 방법으로 특성화되었습니다. 실험에 따르면 CeO2 함량과 소성 온도가 다르면 샘플 표면에 형성되는 산화세륨의 유형이 다릅니다. CeO2 함량이 6wt보다 높을 때. % , 나노세륨산화물은 알루미나 표면에 형성되며, 세륨산화물의 농도가 낮으면 무정형이다. 1wt이면 퍼센트 CeO2가 추가되면 알루미나와 세리아 사이의 강한 상호작용으로 인해 표면 CeAlO{32}} 유사 상이 형성됩니다. Sayle et al. 알루미나에 대한 과산화세륨 코팅의 효과를 연구하고 계면 결함을 분석했습니다. 계면 산소 결손은 Al2O3 계면 CeO2 단층에 대해 덜 안정하다고 한다. Holles et al.에 따르면, 금속 백금과 함께 알루미나-세륨 산화물 복합재(Pd/CeOx/Al2O3 및 Rh/CeOx/Al2O3)를 촉매 변환기로 사용하여 자동차에서 일산화탄소, 질소 산화물 및 원하지 않는 배출물을 제거했습니다. 탄화수소 연소와 같은 배기 가스. 또한 세리아의 존재는 촉매 변환기의 성능을 향상시킬 수 있다고 보고되었습니다. Zhang et al. CeO2, Al2O3, GdO2 분말을 통상적인 방법으로 합성 산화물 분말을 제조하고, 대기 중에서 1550도에서 5시간 동안 소성하였다. 마이크로 경도 및 압입 파괴 인성의 측정은 Ce0.8Gd0.2O2 세라믹이 9.23GPa의 Wicker 경도와 1.47MPam1/2의 압입 파괴 인성을 갖는 것으로 나타났습니다. 샘플의 Al2O3 함량이 10%보다 높으면 경도와 파괴 인성이 크게 향상됩니다.

95중량 퍼센트 알루미나 분말 및 5 wt. 평균 입자 크기가 각각 1.2μm 및 5μm인 퍼센트 산화세륨 분말을 혼합했습니다. 알루미나-산화세륨 혼합물을 폴리비닐 알코올과 혼합하고 200 MPa의 압력에서 다이아몬드형 블레이드로 단방향으로 냉간 압착하였다. 미가공체를 대기 중에서 1600도에서 2.5시간 동안 소결시켰다. 비교를 위해 순수 알루미나 분말을 상기와 동일한 조건에서 냉간압착하여 소결하였다. 소결된 샘플은 다이아몬드 휠이 있는 연삭기에서 마무리되었습니다. 인서트의 최종 모양과 치수는 국제 표준 ISO CNGN120708의 요구 사항을 충족합니다. 알루미나-산화세륨 미가공체의 밀도는 이론 밀도의 62%이고 소결된 샘플의 밀도는 이론 밀도의 96%입니다. 순수한 알루미나 미가공체의 밀도는 이론 밀도의 59%이고 소결된 샘플의 밀도는 이론 밀도의 92%입니다. 소결된 알루미나-세리아 인서트의 XRD(X-선 회절) 패턴은 소결된 알루미나-세리아 인서트에서 -Al2O3(강옥) 및 CeO2(세리아나이트)의 존재를 확인했습니다. 알루미나-산화세륨 인서트의 경도는 1680HV인 반면 순수 알루미나 인서트의 경도는 1650HV입니다. 알루미나-세륨 산화물 인서트는 증가된 밀도로 인해 순수한 알루미나 인서트보다 약간 더 단단합니다. 알루미나-산화세륨 인서트의 파괴 인성은 4.7MPam1/2인 반면 순수 알루미나 인서트의 파괴 인성은 3.4MPam1/2입니다. 알루미나-세륨 산화물의 파괴 인성 값은 복합체의 입자 강인화로 인해 순수한 알루미나보다 높습니다. Kim et al. 경도, 파괴인성, 탄성계수 및 복합재의 강도와 같은 기계적 특성이 향상된 것은 소결 밀도가 향상되었기 때문이라고 생각합니다.

실험실에서 준비된 새로 개발된 산화 알루미나-세륨 세라믹 인서트를 사용하여 정밀 선반에서 회주철 가공물(경도 17{17}}BHN)에 대한 절삭 테스트를 수행했습니다. 비교를 위해 절삭 테스트에서는 실험실에서 만든 순수 알루미나 인서트와 상업용 ZTA(지르코니아 강화 알루미나) 인서트도 사용했습니다. 산업용 ZTA 인서트에는 96.5 wt. 퍼센트 알루미나 및 3.5 wt. 퍼센트 지르코니아. 밀도는 이론 밀도의 99% 이상입니다. ZTA의 경도는 173{19}HV이고 파괴인성은 4.5MPam1/2입니다. 세라믹은 일반적으로 주철을 가공하는 데 사용되기 때문에 회주철이 절단 테스트에 선택됩니다. 절삭량: 절삭 속도 120, 170, 270m/min, 이송 속도 0.12mm/r, 절삭 깊이 0.5mm, 가공 시간 15분, 건식 절삭. 섕크 사양은 ISO CCLNR 2525 M 1207입니다. 세라믹 인서트의 성능은 인서트 뒤의 마모와 가공된 공작물의 표면 조도를 측정하여 평가됩니다.

공구 마모는 공구 내구성, 표면 품질 및 치수 정확도에 부정적인 영향을 미치므로 절단의 경제적 이점에 영향을 미칩니다. 다양한 형태의 공구 마모 중에서 후방 마모는 공작물의 치수 정확도에 영향을 미치기 때문에 공구 마모의 중요한 척도입니다. 가공시간에 따른 세라믹 인서트 후면의 마모 변화 그래프와 절삭 속도에 따른 세라믹 인서트 후면의 마모 변화 그래프, 알루미나의 후면 마모 그래프에서 알 수 있다. - 산화세륨 인서트는 산업용 ZTA 인서트와 비슷하며 순수 알루미나 인서트보다 낮습니다. 후자 마모의 주요 마모 메커니즘은 연마 마모와 접착 마모입니다. 세라믹 공구의 후면 마모는 절삭 속도에 따라 증가합니다. 다른 세라믹 공구와 마찬가지로 알루미나-세륨 산화물 세라믹 인서트의 후면 마모도 점진적이며 주어진 가공 조건에서 회주철을 가공할 때 심각한 마모 패턴이 관찰되지 않습니다. 새로 개발된 알루미나-세륨 산화물 인서트의 후면 내마모성은 개선된 기계적 특성으로 인해 순수 알루미나 인서트보다 우수합니다.

산화세륨 세라믹 부품의 표면 마감은 공작물의 치수 정확도뿐만 아니라 특성에도 영향을 미칩니다. 터닝은 치수 정확도와 표면 품질을 모두 유지합니다. 치수 정확도는 선삭 공구의 후면 마모에 의해 제어되며 표면 품질은 주로 공구 팁의 형상 안정성에 의해 결정됩니다. 선삭에 이상적인 공구는 공작물 표면에서 절삭날을 완전히 재현할 수 있으므로 선삭 공작물의 표면 품질은 절삭날의 형상 안정성에 의해 크게 결정됩니다. 15분 가공 후 세라믹 블레이드의 표면 거칠기 Ra와 절단 속도의 관계에서 세라믹 블레이드에 의해 가공된 표면 조도는 절단 속도가 증가함에 따라 향상됨을 알 수 있다. 알루미나-세륨 산화물 인서트는 산업용 ZTA 인서트에 필적하는 표면 조도를 생성하고 순수 알루미나 인서트보다 우수합니다. 가공된 공작물의 표면 조도는 순수 알루미나 인서트의 표면 조도보다 우수합니다. 이는 공구 팁의 형상 안정성을 개선하는 개선된 기계적 특성 때문입니다.

소결 후 공정

가공 장비: CNC 조각 기계, 센터리스 연삭, 내부 및 외부 원통형 연삭, 표면 연삭, CNC 선반 머시닝 센터, 와이어 커팅, 터닝, 밀링, 연삭 및 기타 고정밀 생산 및 테스트 장비를 갖추고 있습니다.

금형 및 검사 설비

1. 금형 수명: 일반적으로 반영구적. (잃어버린 거품 제외).

2. 금형 배송 시간: 10-25일(제품 구조 및 제품 크기에 따라 다름).

3. 툴링 및 금형 유지 보수: Zhongwei는 정밀 부품을 담당합니다.

품질 관리

1. 품질 관리: 불량률은 0.1퍼센트 미만입니다.

2. 샘플 및 시운전은 ISDO 표준 또는 고객 요구 사항에 따라 대량 생산을 위해 생산 중 및 선적 전에 100% 검사됩니다.

3. 테스트 장비: 진원도 측정기, 3좌표 측정기, 이미지 좌표 측정기, 육각형 3좌표 측정기, 이미지 측정기, 밀도 측정기, 평활성 측정기, 마이크로 비커스 경도 시험기.