스트랩 헤드 MIM 부품
티타늄 및 티타늄 합금의 비중은 철 금속의 거의 절반입니다. 밀도가 낮고 내부식성이 우수하며 비강도가 높고 생체 적합성이 만족스럽습니다. 그들은 항공, 항공 우주, 화학 산업, 생물 의학 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다. , 인간 사회에 막대한 경제적 이익을 가져다줍니다. 특히 인간 임플란트가 의치, 치아 뿌리, 인공 사지 및 기타 뼈 보강재와 같은 실패한 뼈를 대체할 때 인간에게 이익을 줄 수 있는 좋은 재료입니다.
제품 소개
제품 카테고리: 시계 및 보석 산업
제품 키워드: MIM, 시계 액세서리, 스트랩 헤드 MIM 부품
재질: 스테인리스 스틸 316L 304 17-4PH 티타늄
표면 처리 요구 사항: 연마, 브러싱, 샌드 블라스팅, 전기 도금
치수 공차 범위: 맞춤형
제품 크기: 10mm±0.02-0.04mm
스트랩 MIM 부품 | |||||||||
안건 | 재료 | 생산 과정 | 소결 온도 | 곰팡이 | 관습 | ||||
스트랩 그레인 | 티타늄 합금 | 금속 사출 성형 | 1350도 | 맞춤형 | 예 | ||||
사용 가능한 재료 | 저탄소 스테인리스강, 티타늄 합금(Ti, TC4), 구리 합금, 텅스텐 합금, 경질 합금, 고온 합금(718, 713) | ||||||||
마치다 | 치수 정확도 | 제품 밀도 | 외관 처리 | 적절한 무게 | |||||
거칠기 1-5μm | （±{{0}}.1퍼센트 -±0.5퍼센트) | 92-95퍼센트 | 거울 반사 | 0.03g-400g） | |||||
표준 성능 | 표준 성능(O {0}.3퍼센트 이하, N 0.007퍼센트 이하, σ=451617MPa, σ0.2 초과 또는 343MPa, δ 18% 이상). | ||||||||
티타늄 사출 성형 공정
1. 소개
티타늄 및 티타늄 합금의 비중은 철 금속의 거의 절반입니다. 밀도가 낮고 내부식성이 우수하며 비강도가 높고 생체 적합성이 만족스럽습니다. 그들은 항공, 항공 우주, 화학 산업, 생물 의학 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다. , 인간 사회에 막대한 경제적 이익을 가져다줍니다. 특히 인간 임플란트가 의치, 치아 뿌리, 인공 사지 및 기타 뼈 보강재와 같은 실패한 뼈를 대체할 때 인간에게 이익을 줄 수 있는 좋은 재료입니다.
그러나 분말 야금 기술에서 티타늄 및 티타늄 합금의 가장 큰 문제는 산화 발생을 줄이거나 피하는 것입니다. Gibbs Free Energy가 그린 산화물의 표준 형성 자유 에너지-온도 다이어그램의 관찰에 따르면, 산화된 티타늄 또는 티타늄 합금을 금속으로 복원하려면 지불하는 비용이 매우 높고 경제적 이익에 부합하지 않습니다. 이것은 또한 분말 야금 공정에서 티타늄 및 티타늄 합금의 단점입니다. 철 기반 재료와 비교하여 가공 비용 이점을 잃습니다. 전통적인 대량 가공에서 티타늄 및 티타늄 합금의 장점이 분말 야금 실무자가 알아야 할 첫 번째 사항인 분말 야금의 장점보다 훨씬 높다는 것은 놀라운 일이 아닙니다.
2. 유의사항
티타늄 및 티타늄 합금의 분말 사출 성형 제품에 성공하려면 다음과 같은 방식으로 진행해야 합니다.
● 출발 분말의 산소 함량을 제어하려면 분말의 산소 함량을 3000ppm 미만, 바람직하게는 1000ppm 미만으로 제어해야 합니다. 산소 함량이 낮은 분말만이 좋은 제품을 생산할 수 있습니다.
●공정 중 산소와의 반응 가능성에 주의해야 하며, 혼합 분말과 바인더는 보호 분위기에서 수행되어야 하며, 사출 성형은 가열 및 유지 시간을 최소화해야 하며, 탈지 공정은 환원 가스 보호 장치를 사용해야 합니다. 또는 탈지 직후 환원 옥살산 탈지, 진공 또는 보호 분위기 소결로 전환;
●소결 세터 및 지지 시스템의 설계는 티타늄에 의해 쉽게 산소를 빼앗기지 않는 지르코니아 플레이트와 소결 시스템의 산소 함량을 줄이는 데 도움이 되는 작은 스폰지 티타늄 희생 장식을 사용합니다.
●재료 분말 시스템에 마그네슘과 같은 산소를 빼앗는 성분을 첨가하면 티타늄 및 티타늄 합금의 조성에 변화가 생길 수 있으며 소결 후 티타늄 및 티타늄 합금의 강도가 저하됩니다.
2.1 분말 원료의 선택
산소 함량이 낮은 분말을 사용하는 것은 티타늄 및 티타늄 합금의 사출 성형을 위한 첫 번째 선택이므로 가스 분무법의 구형 분말을 사용하는 것이 더 적합합니다. 가스 분무 분말은 불활성 가스에 의해 가압 및 냉각되며 분말 입자는 비교적 큽니다. 그리고 둥글게 산소함량이 낮아 현재 미국의 Carpenter, 영국의 Sandvik 등이 주류를 이루고 있으며 분말의 입자크기는 d50=10~12um가 바람직하다. 너무 작은 분말은 산화되기 쉽고 공정이 더 위험합니다. 물 원자화 방법이 너무 미세하고 거칠고 기계적 분쇄 방법의 입자가 너무 커서 사출 성형 공정에 적합하지 않습니다. 다른 학파는 수소를 제거하기 위한 티타늄 하이드라이드 분말의 사용과 분말을 둥글게 만들기 위한 플라즈마 분쇄와 같은 높은 에너지를 지원하지만, 원료를 얻는 비용은 매우 높습니다. 낮지만 특허 분쟁과 제어 장비에 대한 투자가 상당히 높고 아직 대중화되지 않았습니다.
2.2 바인더 제형
티타늄과 티타늄 합금을 혼합하기 위한 두 가지 공급 시스템이 있습니다. 수축률 1.166~1.220의 범위에서 배합비가 더 좋은 것을 아래의 표 1과 같이 제시하였다. 이러한 제형은 모두 시장에서 공개적으로 이용 가능합니다.
표 1. 티타늄 및 티타늄 합금의 공식 배포 테이블
M:B(부피비) | 금속 체적 비율 | 바인더 체적 비율 | ||
OSF=1.166(최소) | 63 볼륨 퍼센트 | 37 볼륨 퍼센트 | ||
OSF=1.220(최대) | 55 볼륨 퍼센트 | 45 볼륨 퍼센트 | ||
공급 원료 시스템 | 왁스 베이스/중량비 | POM 베이스/중량비 | ||
주요 필러 | PW/PE 왁스 | 55중량% | POM | 85중량% |
HT 스켈톤 | PP/PE | 42중량% | PP/PE | 12중량% |
LT 스켈톤 | 에바 | 2중량% | 에바 | 2중량% |
분산제 | EBS | 0.5중량% | EBS | 0.5중량% |
윤활제/활성화제 | SA | 0.5중량% | SA | 0.5중량% |
중합체 약어의 설명 | ||||
티타늄 및 티타늄 합금의 산화로 인해 공급 및 사출 성형 중에 분말 사이의 마찰 가능성을 피하기 위해 공식 비율에서 금속의 부피가 63%를 초과하지 않는 것이 좋습니다. 마찰 온도가 너무 높으면 산화 가능성이 높아집니다.
2.3 급이 및 혼합시 주의사항
투입 재료 순서와 혼합 공급의 온도 제어에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 표 2의 설명을 참조하십시오. 두 공급에 대한 혼합 프로그램 권장 사항. 주의할 점은 혼합과정에서 보호분위기에서 산소를 배제시켜야 하며, 모든 고분자 바인더 입자나 분말은 수분이 없도록 건조시켜야 하며, 왁스, 스테아린산과 같이 건조가 어려운 저분자 바인더는 권장 저온 진공으로 수분을 제거합니다.
표 2. 공급 원료에 대한 권장 혼합 절차.
왁스 베이스 공정 | 도 | 회의록 | RPM | P.G. |
예열 및 탈수 | 105 | 20 | 5 | N2 |
낮은 폴리머 입력 | 105 | 20 | 10 | N2 |
주요 필러 입력 | 120 | 20 | 10 | N2 |
스켈레톤 폴리머 입력 | 150 | 20 | 10 | N2 |
압력 및 혼합 | 160 | 40 | 10~15 | N2 |
냉각 | 130 | 20 | 10 | N2 |
플라스틱 베이스 공정 | 도 | 회의록 | RPM | P.G. |
예열 및 탈수 | 105 | 20 | 5 | N2 |
낮은 폴리머 입력 | 105 | 20 | 15 | N2 |
스켈레톤 폴리머 및 주요 필러 투입 | 190 | 20 | 15 | N2 |
압력 및 혼합 | 200 | 20 | 15~20 | N2 |
냉각 | 165 | 40 | 10 | N2 |
.G.=보호 가스 |
3. 주요 공정
일단 주입이 완료되면 사출성형까지 이것이 전체 분말의 가장 안전한 상태이며 공기에 노출되어도 아무런 해가 없지만 사출공정의 가열시에는 주입이 되지 않도록 주의하여야 한다. 배럴에 너무 오래 머물러 있습니다. 사출플라스틱 베이스 피딩공정이 고장나고 기계가 조정되면 노즐의 온도와 최고온도영역을 작업하지 않고 10분으로 설정하고 피딩온도가 150℃이하가 되도록 온도를 차단하여야 한다. 도 .
티타늄 및 티타늄 합금의 사출 성형 후 그린 바디는 일반 금속 재료의 공급과 다르지 않으며 공중에 놓을 수 있습니다. 티타늄 및 티타늄 합금 분말을 바인더로 코팅한 후 바인더는 공기 중의 산소를 효과적으로 차단할 수 있습니다. 그런 다음 탈지 후 용제 탈지 또는 환원성 옥살산 탈지(강한 산화성 질산 탈지 사용을 권장하지 않음)인지 여부에 관계없이 먼저 로체를 떠나는 온도가 50도 미만인지 확인하여 산화가 수행되도록 합니다. 발생하지 않습니다. 탈지 완성된 갈색 빌릿은 다공성이며 공기 중의 산소와 매우 쉽게 반응하므로 주의하십시오. 갈색 빌릿이 외부에 배치되는 시간이 짧을수록 더 좋으며 가능한 한 빨리 소결 시스템에 들어갑니다.
소결 세터와 소결 상자의 디자인이 중요합니다. 티타늄 및 티타늄 합금의 높은 산소 친화력으로 인해 고온에서 알루미나의 산소를 포획할 수도 있습니다. 따라서 세라믹 세터에는 지르코니아 판을 사용하는 것이 좋지만 탄화 또는 질화 재료를 선택하지 마십시오. 티타늄 및 티타늄 합금은 탄소와 질소도 좋아합니다. 과거의 소결 경험에서 스펀지 티타늄을 산소를 잡기 위한 희생 블록으로 소결 상자에 넣는 것은 효과적이지만 소결로의 효율성을 감소시키고 매번 스펀지 티타늄을 많이 소모하며 공간을 점유하고 열을 소비하는 것은 모두 부정적입니다.
위는 티타늄 및 티타늄 합금 분말 사출 성형 생산 경험 공유입니다. 운영자는 신중해야 합니다. 순수한 티타늄의 미세한 분말 상태는 매우 위험합니다. 이러한 비철금속(밀도<4.5g .c.)="" all="" have="" the="" risk="" of="" dust="" explosion.="" although="" titanium="" and="" titanium="" alloys="" have="" been="" regarded="" as="" the="" least="" active="" non-ferrous="">
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