비용 효율적인 분말 야금 부품 설계 방법

Nov 29, 2022

다른 프로세스와 비교할 때 P/M 제품은 배치 생산에서 분명한 이점이 있지만 많은 고객이 P/M 부품을 설계하는 방법을 모릅니다. 다음으로 Qinhuangdao Zhongwei Precision은 설계 방법을 간략하게 소개합니다.분말 야금 부품, 더 비용 효율적입니다.

압착/소결 공정을 통해 금속 분말로 구조 부품을 제조할 때 만족스러운 재료 밀도와 기계적 특성을 얻기 위해서는 주어진 압력에서 부품을 압착 및 성형해야 하므로 부품의 실제 크기가 큽니다. 주로 사용되는 프레스의 용량에 의해 제어됩니다. 가장 압축된 분말 야금 부품의 투영 영역은 3.23 ~ 16100mm2이고 압축 방향에 따른 길이는 0.8 ~ 152mm²입니다. 8~152mm². 압착 방향이 더 긴 부품의 경우 부품 길이에 따른 밀도가 다릅니다.

분말 야금

분말야금으로 제작하기 쉬운 형상은 압출방향으로 같은 크기의 형상이다. 기어 및 불규칙 기어가 이 범주에 속합니다. 압착 방향으로 관통 구멍이 있는 부품의 경우 맨드릴로 구멍을 형성합니다. 일반적으로 원형의 맨드릴로 형성할 수 있기 때문에 원형 홀을 만드는 것이 경제적이다. 그러나, 다른 형상의 홀을 제작하기 위해서는 금형의 제조원가를 상승시켜야 한다.

다중 작업대 P/M 부품을 다이로 성형할 때 부품의 각 작업대를 개별적으로 압착하고 독립적인 상하 펀칭 다이로 성형해야 합니다. 여러 작업대의 부품 밀도를 균일하게 만들기 위해 다이 스탬핑의 프레스 시간은 부품의 성형 작업대 수와 같아야 합니다. 금형 제조가 복잡하거나 비용이 많이 드는 경우 금형 제조 비용을 줄이고 성형 부품의 품질에 영향을 미치는 문제를 피하기 위해 직접 성형 부품 테이블의 수를 줄일 수 있습니다. 나머지 작업대는 소결 부품에서 성형 공정/기계 가공 중에 절단 및 가공할 수 있습니다.

상단 또는 하단의 홈 길이가 부품 길이의 1/4을 넘지 않으면 별도의 다이 스탬핑 없이 직접 압착 및 성형이 가능합니다. 그렇지 않으면 다중 모드 펀칭 동작을 형성하기 위해 눌러야 합니다. 그림 3-4과 같이. 부품의 끝면과 바닥면의 보스 높이가 부품 전체 길이의 15%를 초과하지 않으면 별도의 다이 없이 직접 프레스 및 성형할 수 있습니다. 이러한 구조적 구성 요소의 홈과 보스는 스탬핑으로 형성된 단면을 통해 형성됩니다.

한마디로 분말 야금 부품의 모양과 크기가 약간 다르며 비용도 다릅니다. 따라서 용도를 만족하는 조건에서 분말야금 부품을 최대한 단순화하여 비용을 절감할 수 있다.