소결 금속 분말 가소화 압출 성형과 사출 성형 공정의 비교

소결 금속 분말 가소화 압출 성형과 사출 성형 공정의 비교

오늘,분말 야금기술은 많은 분야와 다양한 공정으로 발전했으며, 그 중 가장 대표적인 두 가지 공정은 가소화 압출 성형과 사출 성형입니다. 둘 다 분말 야금에 속하지만 많은 차이점도 있습니다. 오늘은 작은 테이프들을 함께 살펴보도록 하겠습니다.

먼저 금속분말 외피압출 및 기타 공정을 기반으로 개발된 새로운 공정인 금속분말 가소화 압출공정을 살펴보자. 구리, 텅스텐, 경질합금, 고융점 금속간화합물, 저온 유동성이 우수한 세라믹 소재 등을 압출하는 데 사용할 수 있습니다. 현재 이 공정을 위한 전용 연속 압출 장비가 있습니다. 이 공정에 사용되는 재료는 유동성이 우수한 금속분말에 일정량의 촉진제를 첨가한 것이다. 이 공정으로 생산된 블랭크는 건조 및 소결 후 최종 제품이 될 수 있습니다.

또 다른 새로운 금속 부품 성형 공정인 금속 사출 성형에 대해 살펴보겠습니다. 전통적인 분말 야금술과 현대적인 플라스틱 사출 성형 기술을 결합하고 결합제 제형 개발 및 사료 생산 기술에 의존하는 거의 그물 성형 공정입니다. 오랜 역사를 가진 성형 공정이지만 개발 속도가 느립니다. 이 공정의 기본 공정은 금속 분말과 접착제의 혼합물을 특정 온도 및 압력 조건에서 특정 금형 캐비티에 주입하여 최종 제품의 크기와 모양에 가까운 블랭크를 얻은 다음 Debond 및 소결하는 것입니다. 특정 기계적 특성을 가진 최종 제품을 얻기 위한 블랭크.

위의 설명에서 알 수 있듯이 분말 가소화 압출 성형과 사출 성형은 유사한 장점이 많기 때문에 최근 몇 년 동안 이 두 공정 모두 급속한 발전을 이루었습니다. 이들의 공통적인 장점은 네 가지로 요약할 수 있습니다. 한 번에 제품의 최종 모양에 가장 가까운 블랭크를 형성할 수 있는 니어 넷 포밍(near net forming); 전통적인 주조, 가공 및 기타 방법을 사용하여 생산하기 어려운 금속 제품, 특히 작고 복잡한 부품 및 길쭉한 부품의 형성을 방지하는 것은 큰 이점이 있습니다. 사용 가능한 재료의 범위는 상당히 넓으며 기존 방법으로 완제품을 잘 준비하지 못하는 일부 재료는 이 두 가지 방법을 사용할 수 있습니다. 이 두 가지 방법은 새로운 재료 및 제품에 대한 새로운 연구 개발 방법으로 사용될 수 있습니다.

둘 다의 중요한 공통 기능은 접착제를 사용한다는 것입니다. 접착제의 선택 및 제형의 관점에서 두 가지 모두에 사용되는 접착제는 왁스 기반, 메틸 셀룰로오스 기반 및 플라스틱 기반의 세 가지 시스템으로 분류할 수 있으며, 모두 질량 비율이 8% ~ 20% 범위입니다. . 기술적인 관점에서 볼 때 블랭크가 형성된 후 접착제를 완전히 제거해야 합니다.

그러나 둘 사이에는 중요한 차이점도 있습니다. 원료 측면에서 가소화 및 압출 성형에 사용되는 금속 분말은 수 미크론에서 수백 미크론에 이르는 비교적 큰 입자 크기 변동 범위를 가지고 있습니다. 그러나 금속 사출 성형은 입자 크기가 일반적으로 0.5-20 미크론인 비교적 높은 금속 분말 요구 사항이 필요합니다. 분말 준비 방법 및 분말 모양에 대한 요구 사항이 높기 때문에 성형 제품의 밀도가 높아지고 소결 중 수축률이 적고 치수 정확도가 높아집니다.

둘 사이에 차이가 있다면 성형 장비와 재료가 가하는 힘의 차이는 또 다른 중요한 차이입니다. 가소화 압출 성형은 전용 스크류 압출 성형기를 사용하며, 여기서 재료는 압축 양방향과 압출 및 연신의 한 방향으로 변형되며 압출 압력은 일반적으로 300Mpa를 초과하지 않습니다. 사출 성형에 사용되는 사출 성형기에서 재료는 성형 과정에서 3차원 압축 응력을 받으며, 그 변형은 3차원 힘의 압축 변형입니다.

둘 사이의 유사점과 차이점을 비교함으로써 우리는 둘 다 오늘날 분말 야금 기술의 새로운 발전 방향이며 가공하기 어려운 재료의 작은 크기와 복잡한 모양의 제품을 형성하는 데 유리할 수 있음을 깨달았습니다. 정밀도 요구 사항이 특별히 높지 않은 경우 가소화 압출 성형 공정을 사용하여 생산 비용을 줄일 수 있습니다. 고정밀 요구 사항을 가진 제품의 성형은 분말 입자 크기에 대한 엄격한 요구 사항이 있는 금속 분말 사출 성형을 통해서만 달성할 수 있습니다.