해양 실리카 솔 투자 주조

왁스를 사용하여 패턴을 만들 때 매몰 주조를 "로스트 왁스 주조"라고도 합니다. 인베스트먼트 주조는 일반적으로 가용성 재료에 패턴을 만들고 여러 층의 내화 재료로 패턴 표면을 코팅하여 금형 쉘을 만든 다음 금형 쉘에서 패턴을 녹여서 이형면이 없는 금형을 얻는 것을 말합니다. 모래를 채울 수 있는 주조 솔루션. 패턴은 왁스 재료로 널리 만들어지기 때문에 매몰 주조는 종종 "로스트 왁스 주조"라고 합니다.

인베스트먼트 주조로 생산할 수 있는 합금의 종류는 탄소강, 합금강, 내열합금, 스테인리스강, 정밀 합금, 영구 자석 합금, 베어링 합금, 구리 합금, 알루미늄 합금, 티타늄 합금 및 연성 철, 해양 실리카 솔 인베스트먼트 캐스팅 잠깐.

제품 설명

해양 실리카 졸 매몰 주조의 기본 상황

1. 구현 표준: 회사는 ISO9001 및 TS 16949 인증을 엄격하게 구현합니다.

2. 제품 재료 표준: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. 주요 공정: 모래 주조, 실리카 졸 투자 주조, 물 유리 투자 주조, 쉘 주조, 디버링, 샌드 블라스팅, 기계 가공, 열처리, 누출 테스트, 표면 처리 등

4. 사용 가능한 재료:

고망간강, 고크롬강, 고니켈강, 탄소강, 합금강, 스테인리스강, 회주철, 주철, 주강, 주조 알루미늄, 주조 구리 등은 고객 요구 사항에 따라 사용자 정의할 수 있습니다.

투자 주조 프로세스

인베스트먼트 주물의 모양은 일반적으로 더 복잡하며 주물에 주조할 수 있는 구멍의 최소 직경은 {{0}}.5mm에 도달할 수 있으며 주물의 최소 벽 두께는 0.3mm입니다. 생산에서 원래 여러 부품으로 구성된 일부 부품은 부품의 구조를 변경하고 인베스트먼트 주조로 직접 주조하여 일체형 부품으로 설계하여 금속 재료의 가공 시간과 소비를 절약하고 부품 구조를 더 많이 만들 수 있습니다. 정확한. 합리적이다.

매몰 주물의 무게는 대부분 소의 10분의 1(수 그램에서 10킬로그램 이상, 일반적으로 25킬로그램 이하)이며 너무 무거운 주물을 생산하기 위해 매몰 주조 방법을 사용하는 것이 더 번거롭습니다.

해양 실리카 졸 매몰 주조 공정은 더 복잡하고 제어하기 어렵고 사용 및 소비되는 재료가 더 비싸므로 복잡한 모양, 고정밀 요구 사항 또는 기타 처리를 수행하기 어려운 작은 부품 생산에 적합합니다. , 터빈 엔진 블레이드 등

1. 장점

매몰 주조의 치수 정확도는 비교적 높으며 일반적으로 CT{0}}(모래 주조의 경우 CT10~13, 다이 주조의 경우 CT5~7)에 이릅니다. 물론 인베스트먼트 주조의 복잡한 공정으로 인해 금형 재료의 수축, 인베스트먼트 금형의 변형, 가열 중 쉘의 선형 변화 및 냉각 과정, 합금의 수축률 및 응고 과정 중 주물 변형 등으로 일반 매몰 주물의 치수 정확도는 높지만 일관성은 여전히 ​​​​향상되어야합니다 (매체를 사용하는 주물의 치수 일관성 고온 왁스가 훨씬 향상되었습니다).

매몰형을 프레스 할 때 캐비티의 표면 조도가 높은 몰드를 사용하므로 매몰 몰드의 표면 조도도 비교적 높습니다. 또한 쉘은 고내열 특수 바인더와 내화재료로 제작된 내화도료로 제작되어 매몰몰드에 코팅되어 매달려 있으며, 용탕과 직접 접하는 캐비티 내면은 높은 부드러움. 따라서 인베스트먼트 주물의 표면 조도는 일반 주물의 표면 처리보다 높으며 일반적으로 Ra.1.6~3.2μm에 이릅니다.

인베스트먼트 주조의 가장 큰 장점은 인베스트먼트 주조가 치수 정확도와 표면 조도가 높기 때문에 가공 작업을 줄일 수 있다는 것입니다. 요구 사항이 더 높은 부품에는 약간의 가공 여유를 남겨두고 일부 주물만 있어도 연삭, 연마 여유를 남겨둘 수 있습니다. 가공하지 않고 사용합니다. 매몰 주조 방법은 많은 공작 기계 장비 및 가공 시간을 절약하고 금속 원료를 크게 절약 할 수 있음을 알 수 있습니다.

인베스트먼트 주조 방법의 또 다른 장점은 다양한 합금, 특히 초합금 주조의 복잡한 주조를 주조할 수 있다는 것입니다. 예를 들어, 제트 엔진의 블레이드는 유선형의 윤곽과 냉각을 위한 내부 캐비티를 가지고 있어 기계로 거의 형성할 수 없습니다. 매몰 주조 공정은 대량 생산을 달성하고 주조의 일관성을 보장할 뿐만 아니라 가공 후 잔류 나이프 라인의 응력 집중을 피할 수 있습니다.

2. 제조

인베스트먼트 주조 생산의 첫 번째 공정은 인베스트먼트 몰드를 제조하는 것입니다. 매몰형은 내화 쉘의 공동 모델을 형성하는 데 사용됩니다. 따라서 치수 정밀도가 높고 표면 조도가 높은 주물을 얻으려면 매몰형 자체의 크기가 커야 합니다. 정밀도 및 표면 마감. 또한 매몰형 자체의 성능도 쉘 제작과 같은 후속 공정을 최대한 간단하게 만들어야 합니다. 위에서 언급한 고품질 요구 사항을 갖춘 매몰형을 얻기 위해서는 좋은 프레스 형상(매몰형을 프레스하기 위한 형)을 갖는 것 외에도 적절한 성형 재료(몰드라고 함)를 선택하는 것이 필요합니다. 재료) 및 합리적인 성형 공정.

3. 금형 재료

성형 재료의 성능은 정확한 치수와 높은 표면 조도, 우수한 강도 및 경량을 갖춘 매몰형의 편리한 생산을 보장할 뿐만 아니라 금형 쉘 및 우수한 주물 제조를 위한 조건을 조성해야 합니다. 성형재료는 일반적으로 왁스, 천연수지, 플라스틱(합성수지) 등으로 제조된다. 주로 왁스 재료로 제조된 모든 금형 재료를 왁스 기반 금형 재료라고 하며 융점이 60-70도 C로 낮습니다. 주로 천연 수지로 준비된 모든 금형 재료를 수지 기반 금형 재료라고하며 융점이 약 70 ~ 120도 약간 더 높습니다.

4. 준비 및 재활용

(1) 금형 재료의 준비

금형 재료를 준비하는 목적은 금형 재료를 구성하는 다양한 원료를 균일한 몸체로 혼합하고 금형 재료의 상태를 프레스 투자의 요구 사항에 맞게 만드는 것입니다.

제조시 가열 방법은 주로 다양한 원료를 용융 및 혼합하여 전체로 사용한 다음 냉각 조건에서 금형 재료를 격렬하게 교반하여 금형 재료를 압착 및 매몰 용 페이스트 상태로 만듭니다. 때로는 몰드 재료를 액체로 녹이고 매몰 몰드를 직접 붓습니다.

(2) 금형 재료의 회수

수지계 몰드 재료를 사용할 때 매몰 몰드의 높은 품질 요구 사항으로 인해 몰드 재료에서 프레스 주물에 대한 매몰 몰드를 준비하는 데 주로 새로운 재료가 사용됩니다. 탈형 후 회수된 금형 재료는 재용해 및 여과 후 주입 및 라이저 시스템의 투자 금형을 만드는 데 사용됩니다.

왁스 기반 금형 재료를 사용할 때 이형 후 얻은 금형 재료는 재활용되어 새로운 매몰 금형을 만드는 데 사용할 수 있습니다. 그러나 재활용하면 금형 재료의 성능이 저하되고 취성이 증가하고 회분 함량이 증가하고 유동성이 감소하고 수축률이 증가하며 색상이 흰색에서 갈색으로 변경됩니다. 이는 주로 관련이 있습니다. 금형 재료의 스테아르산 열화. 따라서 최대한 기존 금형재의 성능을 회복하기 위해서는 기존 금형재의 비눗물을 제거할 필요가 있다. 일반적으로 사용되는 방법에는 염산(황산) 처리, 활성 점토 처리 및 전해 회수가 있습니다.

5. 제조 조립

(1) 매몰형 제작

생산에서 페이스트 몰드 재료를 몰드에 압착하는 방법은 매몰 몰드를 제조하는 데 주로 사용됩니다. 매몰을 누르기 전에 매몰이 엠보싱에서 제거될 수 있도록 엠보싱 표면에 박리제를 얇게 도포해야 합니다. 왁스 기반 성형 재료를 압축할 때 이형제는 엔진 오일, 테레빈유 등이 될 수 있습니다. 수지계 성형 재료를 프레스 할 때 참기름과 알코올 또는 실리콘 오일의 혼합물이 종종 이형제로 사용됩니다. 이형제 층이 얇을수록 매몰 몰드가 엠보싱 표면을 더 잘 복제하고 매몰 몰드의 표면 마감을 향상시킬 수 있으므로 더 좋습니다. 압입 방식에는 플런저 가압 방식, 공압 방식 및 피스톤 가압 방식의 세 가지가 있습니다.

(2) 매몰형 조립

매몰형의 조립은 주물을 형성하는 매몰형과 게이팅 라이저 시스템을 형성하는 매몰형을 결합하는 것입니다. 두 가지 주요 방법이 있습니다.

①용접 방법 매몰물의 접합부를 판형의 인두로 녹여 매몰물을 함께 용접합니다. 이 방법이 더 일반적입니다.

②기계적 조립 방식 소형 매몰 주물 대량 생산에 있어 기계식 조립 방식의 조합 모듈이 해외에서 널리 채택되고 있다. 이 모듈의 사용은 모듈의 조합과 효율성을 크게 향상시킬 수 있으며 작업 조건도 개선되었습니다.

6. 쉘 제조

투자 주조 금형은 솔리드 유형과 다층 쉘의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.

모듈을 내화 도료에 담근 후 내화재를 재료의 형태로 뿌리고 건조시켜 경화시킨다. 이것은 내화 코팅이 필요한 두께에 도달할 때까지 여러 번 반복되어 모듈에 다층 쉘을 형성합니다. , 일반적으로 완전히 경화되도록 일정 시간 동안 보관한 다음 모듈을 녹여서 다층 쉘을 얻습니다.

일부 다층 쉘은 상자에 넣어 모래로 채워야 합니다. 일부는 그렇지 않으며 로스팅 직후에 부을 수 있습니다.

매몰이 녹을 때, 쉘은 용융된 금형 재료의 증가하는 부피의 압력을 받게 됩니다. 소성 및 붓는 동안 쉘의 다양한 부분이 상호 억제되고 고르지 않은 팽창 및 수축을 갖게 됩니다. 따라서 금속은 금형 쉘 재료와 고온 화학 반응을 일으킬 수도 있습니다. 따라서 작은 팽창률 및 수축률과 같은 쉘에 대한 특정 성능 요구 사항이 있습니다. 높은 기계적 강도, 내열 충격성, 내화성 및 고온에서의 화학적 안정성; 포탄은 또한 어느 정도 통기성이 있어야 하며, 부을 때 포탄의 가스가 원활하게 빠져나갈 수 있도록 해야 합니다. 이들은 모두 내화 재료, 결합제 및 쉘 제조에 사용되는 공정과 관련이 있습니다.

7. 재료

쉘을 만드는 데 사용되는 재료는 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 하나는 내화 재료, 바인더 등과 같이 쉘을 직접 형성하는 데 사용됩니다. 다른 하나는 고품질 쉘을 얻고 작업을 단순화하며 프로세스를 개선하는 데 사용됩니다. 플럭스, 경화제, 계면활성제 등과 같은 재료

(1) 내화물

인베스트먼트 주조에 사용되는 내화물은 주로 석영과 강옥뿐만 아니라 내화 점토, 보크사이트, 코크스 원석 등과 같은 알루미늄 규산염 내화물입니다. 때로는 지르콘, 마그네시아(MgO) 등도 사용됩니다.

(2) 바인더

인베스트먼트 주조에 사용되는 가장 일반적인 결합제는 에틸 실리케이트 가수분해물, 물유리 및 실리카 졸과 같은 규산 콜로이드 용액(규산 졸이라고 함)입니다. 이들을 구성하는 물질은 주로 규산(H2SiO3)과 용매이며 때로는 실리카 졸의 NaOH와 같은 안정제입니다.

에틸 실리케이트 가수 분해물은 에틸 실리케이트의 가수 분해로 얻은 규산 졸 주형 주조에 사용되는 가장 초기의 가장 일반적인 결합제입니다. 물 유리 껍질은 쉽게 변형되고 갈라지며 치수 정확도와 표면 마감이 좋지 않습니다. 그러나 우리나라에서 생산 정밀도가 탄소강 주물 및 낮은 융점의 비철 합금 주물을 요구할 때 물 유리는 여전히 생산에 널리 사용됩니다. 실리카 졸은 안정성이 좋고 장기간 보관할 수 있으며 조개를 만들 때 사용할 필요가 없습니다. 특수경화제이지만 실리카졸에 의한 매몰형의 습윤성은 약간 불량하고 쉘경화과정은 건조과정으로 시간이 오래 걸린다.

8. 쉘 제작 과정

쉘 제작 프로세스의 주요 프로세스 및 프로세스는 다음과 같습니다.

(1) 모듈의 탈지 및 탈지

모듈 표면을 적시는 코팅의 능력을 향상시키기 위해 왁스 기반 성형 재료를 사용하여 매몰 몰드를 만들 때 모듈 표면의 오일 얼룩을 제거해야 합니다.

(2) 모듈에 페인트와 모래를 바르십시오.

도료를 칠하고 매달기 전에 도료통에 내화물의 침전을 최대한 줄이기 위해 도료를 고르게 저어 주어야 하며, 도료가 채워져 젖을 수 있도록 도료의 점도나 비중을 조절해야 합니다. 투자 금형 잘. 모듈을 도료에 담그고 위아래로 흔들어 도료가 매몰형을 잘 적시고 모듈의 표면을 고르게 덮을 수 있도록 합니다. 페인트를 칠한 후 샌딩을 할 수 있습니다.

(3) 쉘 건조 및 경화

쉘의 각 층이 코팅된 후에는 코팅의 바인더가 졸에서 젤리 및 젤로 바뀌고 내화 재료를 서로 연결하도록 건조 및 경화해야 합니다.

(4) 자체 성형 쉘 투자 손실

쉘이 완전히 경화된 후 모듈을 쉘에서 녹여야 합니다. 모듈은 일반적으로 왁스 기반 금형 재료로 만들어지기 때문에 이 공정을 탈랍이라고도 합니다. 다른 가열 방법에 따라 탈납 방법이 많이 있으며 온수 방법 및 동일한 압력 증기 방법이 더 많이 사용됩니다.

(5) 구운 껍질

타설을 위해 몰딩(모래 충전)이 필요한 경우 소성 전에 탈형된 쉘을 상자의 모래에 묻힌 다음 소성을 위해 로에 넣어야 합니다. 쉘의 고온 강도가 높고 주조가 필요하지 않은 경우 탈형된 쉘을 로로 직접 보내 로스팅할 수 있습니다. 로스팅하는 동안 노의 온도는 점차 증가하고 쉘은 800-1000℃로 가열되고 붓기 전에 일정 기간 동안 유지됩니다.

9. 붓기

매몰 주조에서 일반적으로 사용되는 주입 방법은 다음과 같습니다.

(1) 열중력주조법에는 다음과 같은 종류가 있다.

이것은 가장 널리 사용되는 주조 형태로, 로스터에서 껍질을 제거한 후 고온에서 주조합니다. 이때 금속은 금형 쉘에서 천천히 냉각되고 금형은 높은 유동성으로 채워질 수 있으므로 주물은 캐비티의 모양을 잘 복제하고 주물의 정확도를 향상시킬 수 있습니다. 그러나 뜨거운 주형에서 주물을 천천히 냉각하면 거친 입자가 발생하여 주물의 기계적 특성이 저하됩니다. 탄소강 주물을 주조할 때 더 천천히 냉각되는 주물 표면도 산화 및 탈탄되기 쉬워 표면 경도, 마무리 및 주물의 치수 정확도가 감소합니다.

(2) 진공 흡입 주조

몰드 쉘을 진공 주조 상자에 넣고 몰드 쉘의 작은 구멍을 통해 몰드 캐비티의 가스를 흡입하여 액체 금속이 몰드 캐비티를 더 잘 채우고 몰드 캐비티의 모양을 복사하고 주조를 개선할 수 있도록 합니다. 정확성, 모공 방지, 붓기 불충분한 결함. 이 법은 해외에서 적용되었습니다.

(3) 압력하에서의 결정화

붓기 위해 압력 탱크에 쉘을 넣으십시오. 종료 후 압력 탱크를 즉시 닫고 고압 공기 또는 불활성 가스를 탱크에 도입하여 압력 하에서 주물을 응고시켜 주물의 밀도를 높입니다. 해외 최대 기압이 150atm에 이르렀습니다.

4) 방향성 결정화(방향성 응고)

터빈 블레이드, 자성강 등과 같은 일부 매몰 주물은 결정 구조가 특정 방향으로 배열된 주상 결정인 경우 작업 성능을 크게 향상시킬 수 있으므로 매몰 주조의 방향성 결정화 기술이 빠르게 개발됩니다.

10. 주물 청소

(1) 매몰 주물 세척의 주요 내용은 다음과 같습니다.

1) 주물에서 껍질을 제거합니다.

2) 주입 시스템에서 주물을 제거합니다.

3) 주물에 붙어 있는 외피 내화물을 제거합니다.

4) 디스케일링, 엣지, 커팅 게이트 잔여물 등 열처리 후 주물 세척

(2) 매몰 주조 공정 설계 작업은 다음과 같습니다.

1) 주물 구조의 제조 가능성을 분석합니다.

2) 합리적인 공정 계획을 선택하고 관련 주조 공정 매개변수를 결정하며 위의 내용을 기반으로 주조 다이어그램을 그립니다.

3) 주입 시스템을 설계하고 모듈 구조를 결정합니다.

여기에서 위의 세 가지 측면을 고려할 때 주요 기초는 여전히 일반 주조 공정의 기본 원칙이며, 특히 공정 계획 및 공정 매개변수(예: 주조 필렛, 가공 여유, 공정 리브 등)를 결정할 때 그렇습니다. ) , 매몰주물의 기술적 특성으로 인해 구체적인 데이터가 약간 다른 점을 제외하고는 설계 원리는 모래 주물과 완전히 동일합니다.

매몰 주조 공정 설계의 과제와 중요성

인베스트먼트 주조는 절단이 거의 또는 전혀 없는 주조 공정입니다. 과거에는 로스트 왁스 주조라고도 했습니다. 인베스트먼트 주조 공정으로 생산되는 주물은 치수 정확도 및 표면 품질면에서 다른 주조 방법보다 우수하기 때문에 또한 인베스트먼트 주조 방법은 복잡하고 가공하기 어려운 일부 주조의 생산을 완료 할 수 있으므로 기업에서 깊이 사랑 받고 있습니다 .

매몰 주조 공정과 관련하여 매몰 주조 공정 설계는 전체 매몰 주조 공정에서 가장 중요한 연결 고리 중 하나입니다. 이 링크는 기술적 어려움이 크며 전체 매몰 주조 공정에서 매우 중요한 역할을 합니다. 이 링크는 주로 일부 전문 기술 인력 때문입니다.

다른 주조 공정 설계와 마찬가지로 매몰 주조 공정의 설계 작업은 다음과 같습니다. 특정 요구 사항에 따라 주조 구조의 장인 정신을 분석하십시오. 비. 합리적인 공정 계획을 계획하고 관련 주조 공정 매개변수를 결정하고 이를 기반으로 주조 다이어그램을 그립니다. ; 씨. 주입 시스템을 설계하고 모듈의 구조를 결정합니다. 매몰 주조의 공정 특성이 약간 다르기 때문에 특정 데이터를 제외하고 설계 원리는 모래 주조의 설계 원리와 완전히 동일합니다.

인베스트먼트 주조 공정 설계 링크는 전체 주조 공정에서 매우 중요하고 이 링크는 설계자 자체의 품질에 대한 요구 사항이 매우 높기 때문에 기업은 이 링크에 상당한 주의를 기울여야 합니다.

11. 개발 동향

주조는 현대 기계제조업의 기본공정 중 하나이므로 주조업의 발전은 국가의 생산력을 의미한다. 우리 나라는 세계 최대의 주조 기계 국가 중 하나가되었으며 주조 기계 제조 산업에서 큰 성과를 거두었습니다.

"8차 5개년 계획" 기간 동안 주조 기계 제조는 중화인민공화국 건국 이래 최대 규모의 특별 기술 혁신 대출 및 연구비를 투자한 전 전기 기계부로부터 높은 평가를 받았습니다. 주조 기계 산업의 제품 개발 및 개발을 지원했습니다. "대형 쇼트 블라스팅 기계 제조", "수직 분할 박스리스 사출 성형기", "규산 나트륨 모래 재활용 장비 개발", "금형 주조 장비" 등이 차례로 개발되어 적용되었습니다.

"9차 5개년 계획" 기간 동안 주조 기계 산업은 "자동차 주조 블랭크의 세련되고 효율적인 모델링 및 청소를 위한 기술 및 장비의 완전한 세트" 및 "높은 수준의 실린더 블록을 위한 능률적인 연속 분사 분사 청소 라인"도 완전한 성공을 달성했으며 1999년에 국가 고급 가스 펀칭 성형 라인 프로젝트의 성공을 완료했습니다.

"10차 5개년 계획" 기간 동안 주조 기계 산업의 주요 경제 지표의 연평균 성장률은 30% 이상으로 공작 기계 산업의 평균 성장 수준보다 높았습니다. 높은 수준의 시장 판매를 유지합니다. 또한 수지 모래 주조 장비의 완전한 세트는 기본적으로 국내 시장의 요구를 충족시킬 수 있으며 과거의 수입 의존 상황을 변화 시켰습니다. 높은 수준의 자동 주조 생산 라인을 생산할 수 있었고 수입을 부분적으로 대체할 수 있는 수준에 도달했으며 자동차 엔진의 문제를 부분적으로 해결할 수 있습니다. 실린더 블록, 실린더 헤드 및 기타 주조 블랭크도 수입됩니다. 고급 자동 코어 만드는 기계, 자동 주조 청소 기계, 자동 모래 프로세서, 대형 자동 다이 캐스팅 기계 및 정밀 주조 장비 및 기타 주조 기계는 기본적으로 중국에서 생산할 수 있습니다. . "10차 5개년 계획" 기간 동안 주조 기계 산업의 제품 수준이 크게 향상되어 향후 중국 주조 기계 산업의 추가 발전을 위한 좋은 토대를 마련했다고 해야 합니다.

거대한 시장 수요에 자극을 받은 "11차 5개년 계획" 기간 동안 파운드리 산업은 비교적 높은 성장률을 계속 유지할 것입니다. 주조 기계 제품의 기술 수준은 여전히 ​​시장 수요와 거리가 멀기 때문에 산업 발전의 거대한 발전 잠재력과 확장 여지가 있으며 주조 기계 산업의 급속한 성장 기회를 제공합니다. (출처: Jiangyin Linxing Stainless Steel Products Co., Ltd.)

12. 주요 근거

위의 세 가지 측면을 고려할 때 주요 기초는 여전히 일반 주조 공정의 기본 원칙입니다. 특히 공정 계획 및 공정 매개변수(예: 주조 필렛, 구배 각도, 가공 여유, 공정 리브 등)를 결정할 때 특정 데이터는 매몰 주조의 기술적 특성으로 인해 약간 다르며 설계 원리는 모래 주조의 설계 원리와 정확히 동일합니다.

13. 국내 장점

정보 기술은 모든 계층의 발전, 특히 다이캐스팅 금형 산업의 발전에 매우 중요합니다. 정보 자원을 개발하고 잘 활용하여 정보의 적시 처리와 원활한 정보 순환을 통해 생산 및 운영 활동을 고품질 및 고효율로 운영할 수 있습니다. , 산업을 더 좋고 빠르게 발전시키기 위해.

국가의 거시 정책, 산업 발전, 국제 및 국내 시장 용량의 관점에서 볼 때 대규모 정밀 및 복잡한 매몰 주조 금형 및 다이 주조 금형에 대한 국제 및 국내 시장은 매우 큽니다. 세계 자동차 산업의 거인 크라이슬러만이 중국에서 중국을 찾고 있다. 금형 설계 및 제조 의도를 위한 금형 오더는 3억 위안이다. 협력회사의 기술력만 있으면 수주도 가능하다. 동시에 우리나라의 투자 주조 금형은 절묘한 재료, 잘 만들어진 높은 치수 정확도로 만들어졌으며 고객 표준 요구 사항을 충족합니다. 서비스 수명 및 주조 품질은 국제 선진 수준에 도달했으며 동시에 명백한 가격 이점이 있습니다.

14. 해외 시장

우리 나라에서 수출하는 매몰 주형은 유럽, 북미, 일본, 한국 및 기타 지역에 집중되어 있으며 일부 기업의 수출 금형은 총 생산량의 30 % 이상을 차지합니다. 대규모 정밀 금형 프로젝트에 투자하는 것은 이론과 실천적 근거가 있으므로 맹목적이지 않고 더 나은 이익을 얻을 수 있습니다.

포스트 캐스팅 과정

1. 열처리: 어닐링, 탄화, 템퍼링, 담금질, 노멀라이징, 표면 템퍼링

2. 가공 장비: CNC, WEDM, 선반, 밀링 머신, 드릴링 머신, 그라인더 등

3. 표면 처리: 분말 스프레이, 크롬 도금, 페인팅, 샌드 블라스팅, 니켈 도금, 아연 도금, 흑화, 연마, 블루잉 등

금형 및 검사 설비

1. 금형 수명: 일반적으로 반영구적. (잃어버린 거품 제외).

2. 금형 배송 시간: 10-25일(제품 구조 및 제품 크기에 따라 다름).

3. 툴링 및 금형 유지 보수: Zhongwei는 정밀 부품을 담당합니다.

품질 관리

1. 품질 관리: 불량률은 0.1퍼센트 미만입니다.

2. 샘플 및 시운전은 ISDO 표준 또는 고객 요구 사항에 따라 대량 생산을 위해 생산 중 및 선적 전에 100% 검사됩니다.

3. 테스트 장비: 결함 탐지, 스펙트럼 분석기, 황금 이미지 분석기, 3 좌표 측정기, 경도 테스트 장비, 인장 시험기;

4. 애프터 서비스를 제공하십시오.

5. 품질을 추적할 수 있습니다.