제품 소개

구상주철의 GS400-12 로스트왁스 인베스트먼트 주조를 위한 구상화 방법

구형 흑연은 구형화 및 접종 처리를 통해 얻어지며, 이는 매트릭스에서 흑연의 분열 효과를 줄이고 주철의 기계적 특성을 효과적으로 개선하며 높은 가소성, 인성 및 강도를 얻습니다. 연성 주철은 1950년대에 개발된 고강도 주철 재료의 일종으로, 그 종합적인 성능은 강철에 가깝고, 우수한 성능을 기반으로 일부 복잡한 힘, 강도, 인성, 내마모성 요구 사항이 높은 부품에 성공적으로 적용되었습니다. 연성 주철은 회주철에 이어 두 번째로 널리 사용되는 주철 재료로 빠르게 발전했습니다. 사람들은 연성 주철의 특성에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있습니다. 연성 주철의 생산에는 다양한 구상화 처리 방법이 사용될 수 있으며, 이러한 구상화 처리 방법에는 장단점이 있으며 기업 엔지니어는 실제 생산 조건에 따라 합리적인 응용 프로그램을 선택해야 합니다.

압력 플러스 마그네슘 방법

마그네슘의 비등점(1107도)이 낮고 액상 철에 용해되기 어렵고, 액상 철의 온도는 구형화 과정에서 1500도에 도달할 수 있기 때문에 마그네슘은 액상 철에서 격렬하게 반응하기 쉬워 흡수율이 낮습니다. 마그네슘 주변 매질의 압력이 증가하면 마그네슘의 비등 온도가 상응하게 증가하고 마그네슘의 연소 손실이 감소하고 마그네슘의 흡수율이 증가합니다. 이 원리에 따라 압력 플러스 마그네슘 방법이 개발되었습니다. 압력 구성의 다른 방식에 따라 외부 압력 유형과 자체 구축 압력 유형의 두 가지 압력 플러스 마그네슘 방법으로 나눌 수 있습니다. 외부 압력의 초기 사용은 폐쇄된 압력 탱크 내부에 액상 철로 채워진 처리 패키지를 넣고 공기 또는 질소를 압축하여 필요한 압력을 형성하는 것이었습니다. 다른 하나는 액상 철팩 자체 빌드 압력에서 마그네슘 증기를 사용하는 것입니다.후자는 밀봉된 액상 철팩에 순수한 마그네슘을 첨가하여 액상 철팩의 마그네슘이 빠르게 많은 양의 마그네슘 증기를 생성하고 증기는 액상 철 부분을 통해 철을 흡수하고 다른 부분은 탈출하여 팩의 공간에서 액상 철의 온도에 해당하는 포화 증기압을 빠르게 확립한 다음 마그네슘은 더 이상 끓는 증발 및 손실이 없습니다.압력 플러스 마그네슘 방법의 장점은 순수한 마그네슘 결절 처리를 사용하고 마그네슘 흡수율이 높고 최대 70%~80%이며 처리 과정에서 연기가 없으며 작업 환경이 좋다는 것입니다.단점은 높은 처리 장비 요구 사항과 비용입니다.작업이 복잡하고 엄격합니다.처리 시간이 길고 철 액체가 더 많이 냉각됩니다.구형화 과정에서 압력이 높고 산업 사고가 발생하기 쉽습니다.

플런저 방식

추력법은 국내외에서 가장 널리 사용되는 구형화 처리 방법입니다. 사용되는 처리 패키지는 일반적으로 다이크 구형화 패키지입니다. 액체 철과 마그네슘 사이의 반응 강도와 마그네슘 증기의 증발 속도를 줄이기 위해 주입 방법은 일반적으로 마그네슘 함량이 낮은 합금 노듈레이터를 사용합니다. 구형화 처리에서 구형화제는 먼저 페로실리콘 합금으로 덮인 댐의 한쪽에 적재되고 약간 조여진 다음 녹이 없는 철분, 강판 또는 기타 피복제로 덮습니다. 구형화할 때 액체 철은 가능한 한 액체 철 패킷의 다른 쪽으로 플러싱해야 합니다. 마그네슘 주입의 흡수율은 일반적으로 30% ~ 50%입니다. 구형화 효과를 개선하기 위해 처리 패키지 높이 대 직경의 비율을 높일 수 있습니다. 낮은 마그네슘 합금 구형화제 사용; 합리적인 액체 철 온도 및 피복 용량. 펀칭법의 장점은 처리방법 및 장비가 간단하고, 조작이 편리하며, 생산의 유연성이 크고, 필요한 기술 함량도 낮은 반면, 구형화 과정에서 마그네슘 광 및 그을음 오염이 심각하다는 단점이 있다. 마그네슘 흡수율이 낮다.

하도급 방식

하청은 조지 피셔가 개발하고 특허를 받은 구형화 공정입니다. 이 방법은 순수한 마그네슘을 결절화제로 사용하여 유황 함량이 높은 철 액체 처리에 적합하며, 황화마그네슘, 규산마그네슘 및 기타 불순물을 철 액체에서 더 잘 분리할 수 있으며, 마그네슘과 철 액체 반응은 그다지 격렬하지 않고, 철 액체 냉각이 적고, 안전하게 사용되며, 마그네슘 흡수율은 60% ~ 80%에 도달할 수 있습니다. 구체적인 공정 흐름은 구형화 처리 전에 하청업체가 먼저 수평으로 누워서 정량 철 액체를 주입한 다음, 구형화제를 반응 챔버에 넣고, 폐쇄 장치를 잠그고, 덮개를 덮는 것입니다. 이때, 철 액체는 반응 챔버의 작은 구멍을 통해 반응 챔버로 들어갑니다. 유량은 작은 구멍의 면적과 철 액체 백의 정압과 관련이 있습니다. 마그네슘은 가열되면 증발하여 반응 챔버에서 마그네슘 증기압을 형성합니다. 압력이 주형 내 철의 정수압을 초과하면 액상 철이 일시 정지하여 들어가고, 마그네슘 증발 잠열이 반응실의 온도를 낮춘다. 증기압도 낮아지고 액상 철이 다시 반응실로 들어가고, 이 자동 조절은 마그네슘이 액상 철과 비교적 원활하게 반응하게 할 수 있다. 또한 하청 공정에서 반응실의 작은 구멍은 액상 철이나 용융 슬래그에 의해 막히기 쉽기 때문에 작은 구멍의 크기를 청소하고 유지하기 어렵고, 구형화 공정은 액상 철을 연속적으로 처리하기 어렵다.

코어드 와이어 공급 방법

코어 공급 와이어 방법은 제강 산업에서 처음 사용되었고, 그 후 이 기술은 주조 산업으로 확장되었습니다. 현재 산업 선진국은 연성 주철 생산에서 일반적으로 와이어 공급 기술을 사용하지만 국내에서 연성 주철 생산에 기술을 적용한 것은 늦게 시작되어 연성 주철 생산은 널리 사용되지 않았으며 홍보 단계에 있습니다. 연성 주철을 생산하기 위한 와이어 공급 방법을 적용하는 것은 단순히 마그네슘 및 기타 합금 원소로 코팅된 코어 와이어를 구상화 처리를 위해 철 액체에 직접 삽입하여 연성 주철을 생산하는 것이며, 전체 구상화 공정은 완전히 자동화될 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 코어 와이어 직경은 일반적으로 9mm, 13mm이며, 내장된 분말 합금은 일반적으로 25%~30%의 마그네슘을 함유합니다. 특별한 요구 사항이 있는 경우 일정량의 RE, Ca, Ba 등을 첨가하여 주조 성능을 개선합니다. 와이어 피더는 와이어 피딩 속도, 와이어 피딩 길이, 와이어 피딩 모드 등의 매개변수를 설정할 수 있습니다. 가공 과정에서 와이어 피더는 전달 메커니즘을 통해 설정된 매개변수 구성에 따라 코팅된 철액에 코어 와이어를 지속적으로 삽입합니다. 철액의 높이로 인한 압력 효과, 커버에 의해 격리된 공기의 효과적인 흐름, 특정 속도로 철액에 코어 와이어를 지속적으로 삽입하기 때문에 마그네슘 증기의 순간적인 폭발을 피할 수 있을 뿐만 아니라 마그네슘 합금의 안전한 첨가를 보장할 수 있으며, 대량의 마그네슘 유출 및 연소 손실을 방지하고 액체 철에서 마그네슘의 흡수율을 향상시킬 수 있습니다. 일반적으로 합금 코어 와이어의 성능과 품질, 공급 속도 및 공급량은 공급사 구형화 처리의 성공을 보장하는 핵심 요소입니다. 처리 패키지의 모양, 철액의 온도, 스톡 액체 물의 유황 함량 및 커버의 밀봉도 구형화 처리의 효과에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 코어 피드 와이어의 구형화 처리의 장점은 다음과 같습니다. 탈황 및 탈산 효과가 좋고 냉각이 적으며 원철 액체의 요구 사항이 완화됩니다. 마그네슘의 흡수율이 높고 안정적이며 잔류 마그네슘 함량의 변동 범위가 작습니다. 구형화 과정에서 먼지와 마그네슘 광이 적습니다. 첨가되는 합금의 양을 정확하고 자동으로 제어할 수 있습니다.

클래딩 방식

코팅 방법은 영국 철 연구 협회에서 발명했으며 해외에서 연성 주철 생산에 널리 사용되었습니다. 결절화 공정에서는 펀칭 방법과 같은 방식으로 합금을 첨가한 다음 덮개를 처리 백에 놓고 주변을 밀봉한 다음 철 액체를 덮개에 주입하면 철 액체가 덮개 측면의 철 주입 구멍을 통해 백으로 흐릅니다(철 액체는 합금 스택을 직접 향해서는 안 됨). 이런 식으로 외부 가스를 패키지에서 완전히 분리하여 마그네슘의 산화 및 연소를 줄이고 마그네슘의 흡수율(일반적으로 60%~65% 이상)을 개선하고 작업 환경을 개선할 수 있습니다. 결절화 반응 후 캡을 제거합니다. 결절화 효과와 주입 구멍 직경의 올바른 선택 사이에는 밀접한 관계가 있습니다. 액체 철의 올바른 주입 직경은 액체 철의 특정 높이가 덮개에 유지되도록 할 수 있습니다. 액체 철이 캡으로 완전히 흐르는 시간은 구형화 시간과 같습니다. 피복법은 간단한 장비와 쉬운 조작의 장점을 유지할 뿐만 아니라 심각한 마그네슘 산화 연소 손실, 낮은 흡수율, 큰 노듈제 소모 및 열악한 작업 환경과 같은 펀칭법의 단점을 극복합니다. 수년 동안 주조 노동자들은 코팅법의 장점을 사용하여 연성 주철을 생산해 왔으며 사용 중인 노듈 처리법의 단점을 극복하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 코팅은 들어 올리기 어렵고 조작이 어렵습니다. 연속 철을 큐폴라에서 꺼낼 때 액체 철의 무게를 정확하게 정량화하기 어렵습니다. 지속적인 개선을 거쳐 구형화 공정이 널리 홍보되고 적용되었습니다.

인트라플로우 방식

결절화제는 주입 시스템의 특별히 설계된 반응 챔버에 배치됩니다. 주입 공정 동안 철 액체는 반응 챔버를 통해 흐르고 결절화제와 반응하여 결절화 처리를 수행합니다. 구형화 처리의 안정성을 보장하고 연소 손실을 줄이기 위해 반응 챔버와 주입 시스템의 치수를 엄격하게 계산해야 합니다. 일반적으로 반응 챔버는 직선 러너 아래의 교차 러너에 위치합니다. 마그네슘 흡수율은 높고 최대 70% ~ 80%이며 마그네슘 빛, 연기, 결절화 감소가 없으며 기계화 생산 라인에 적합합니다. 단점은 액체 철 온도, 유황 함량, 결절화 구성, 결절화 블록 크기, 반응 챔버 크기 및 게이팅 시스템 설계에 대한 요구 사항이 엄격하고 이러한 요소의 미묘한 변화로 인해 결절화 효과가 변경될 수 있다는 것입니다. 또한 이 방법은 슬래그 포함을 생성하기 쉽습니다.

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탐지 시스템

구리 실리카솔 인베스트먼트 주조

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