분무기 오일 분리기 튜브 티타늄 합금 손실-왁스 주조

* 티타늄 합금은 내식성이 우수합니다. 분무기 분리기 튜브의 경우 이는 다양한 분무 ​​액체와 접촉할 때 화학적 부식을 효과적으로 방지하여-장기 성능을 보장하고 서비스 수명을 연장합니다. 예를 들어, 산성 또는 알칼리성 성분을 함유한 분무 액체에서 일반 금속 재료는 빠르게 부식될 수 있지만 티타늄 합금은 안정적으로 유지됩니다.

* 티타늄 합금은 강도가 높고 가볍습니다. 분리 튜브는 분무기 내에서 안정성과 안전성을 보장하기 위해 특정 구조적 강도가 필요합니다. 티타늄 합금의 높은 강도는 이러한 요구 사항을 충족하며, 상대적으로 가벼운 무게로 인해 전체 분무기 설계에 과도한 부담이 가해지지 않아 소형화 및 휴대성이 용이합니다.

* 손실된-웨이퍼 주조는 고정밀-부품을 제조할 수 있습니다. 분무기 분리기 튜브는 일반적으로 내부 구조가 복잡하고 치수 요구 사항이 정밀합니다. 로스트-웨이퍼 주조는 금형의 모양을 정확하게 복제하여 분리기 튜브의 치수 정확성과 표면 품질을 보장합니다. 예를 들어, 오일 분리기의 내부 직경과 벽 두께는 설계 요구 사항 내에서 엄격하게 제어될 수 있으므로 분무기의 다른 구성 요소와 잘 맞도록 보장됩니다.

* 복잡한 형상의 부품도 제작이 가능한 공정입니다. 더 나은 분무화 또는 다른 구성 요소와의 통합을 달성하려면 오일 분리기를 특수한 모양으로 설계해야 할 수도 있습니다. 로스트-왁스 주조는 전통적인 가공 방법에 국한되지 않고 곡선형 채널이나 불규칙한 모양의 포트가 있는 오일 분리기와 같은 다양하고 복잡한 형상을 제조할 수 있습니다.

* 로스트-왁스 주조로 표면 마감이 우수합니다. 표면 마감이 좋으면 오일 분리기 내벽에 분무된 액체의 잔류물과 흡착이 줄어들어 분무 효율성과 품질이 향상되고 청소 및 유지 관리도 용이해집니다.

먼저, 분무기 오일 분리기의 설계 도면을 기반으로 CAD(Computer Aided Design) 소프트웨어를 사용하여 3D 모델을 생성합니다. 그런 다음 쾌속 프로토타이핑 기술(예: 3D 프린팅)이나 기존 가공 방법을 사용하여 마스터 몰드를 만듭니다. 마스터 몰드의 정확성과 품질은 후속 주조의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 치수 정확도와 표면 거칠기를 엄격하게 제어해야 합니다.

녹은 왁스를 마스터 몰드에 붓습니다. 왁스가 냉각되고 굳어진 후, 왁스 모델이 마스터 몰드에서 제거됩니다. 왁스 모델의 모양과 크기는 최종 오일 분리기 주조와 일치해야 합니다. 생산 효율성을 높이기 위해 일반적으로 여러 개의 왁스 모델을 만들어 게이팅 시스템과 라이저로 서로 연결된 왁스 모델 어셈블리로 결합합니다.

왁스 모델 어셈블리를 특수 내화 코팅에 담가 표면에 균일한 코팅층을 보장합니다. 그런 다음 내화성 모래 층을 코팅 표면에 뿌려 코팅이 단단히 접착되도록 합니다. 이 과정을 여러 번 반복하여 일정한 두께의 껍질을 형성합니다. 쉘의 강도와 투과성은 주조 품질에 매우 중요합니다. 따라서 티타늄 합금의 특성과 주조 공정 요구 사항에 따라 적절한 내화 재료 및 코팅 제제를 선택해야 합니다.

껍질이 있는 왁스 모형 조립체를 증기 탈랍로나 뜨거운 물에 넣으면 왁스가 녹아 껍질 밖으로 흘러나옵니다. 완벽한 왁스 제거를 위해서는 탈왁스 온도와 시간을 주의 깊게 제어해야 합니다. 탈랍 후, 오일 분리기와 동일한 모양의 공동이 금형 쉘 내부에 형성됩니다.

왁스가 제거된 주형 쉘을 고온 소성로에 넣어 소성하여 잔류 왁스와 수분을 제거하고 몰드 쉘의 강도와 내화성을 향상시킵니다. 소성 공정에서는 금형 쉘의 균열이나 변형을 방지하기 위해 온도와 가열 속도를 엄격하게 제어해야 합니다.

티타늄 합금 원료를 진공 유도로에 넣어 녹입니다. 용해하는 동안 용해로 내부의 진공 수준과 온도는 엄격하게 제어되어 티타늄 합금 구성의 균일성과 순도를 보장해야 합니다. 티타늄 합금이 적절한 주조 온도에 도달하면 예열된 금형 쉘에 빠르게 부어집니다. 주조 공정은 티타늄 합금이 고온에서 공기 중의 산소, 질소 등과 반응하는 것을 방지하기 위해 보호 분위기에서 수행되어야 합니다.

주조 후 주조물은 주형 쉘에서 자연 냉각됩니다. 냉각 속도는 티타늄 합금의 미세 구조와 특성에 영향을 미치며 특정 상황에 따라 제어되어야 합니다. 냉각 후, 금형 쉘을 깨고 주물을 제거하고 스프루 및 라이저와 같은 여분의 부품을 제거합니다. 그런 다음 주물을 청소하고 연마하여 설계된 표면 마감을 달성합니다.

세척된 오일 분리기 주물에 대해 포괄적인 품질 검사가 수행됩니다. 여기에는 측정 도구(예: 캘리퍼, 마이크로미터 등)를 사용하여 오일 분리기의 내경, 외경 및 길이와 같은 주요 치수를 측정하여 설계 도면을 충족하는지 확인하는 치수 정확도 검사가 포함됩니다. X-선 결함 탐지 및 초음파 결함 탐지를 사용하여 균열 및 다공성과 같은 내부 결함을 탐지하는 것과 같은 비{2}}검사; 성능 테스트, 내식성, 강도 및 오일 분리기의 기타 특성을 테스트하여 분무기의 사용 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

* 과제: 티타늄 합금은 화학적 반응성이 높고 고온에서 공기 중의 산소, 질소와 쉽게 반응하여 산화물과 질화물을 형성하여 주조 성능을 저하시킵니다. 한편, 티타늄 합금은 융점이 높아 용융 및 주조 중에 상당한 에너지 소비가 필요하고 장비에 대한 수요가 높습니다.

* 해결책: 진공 유도 용해로를 사용하고, 용해 및 주조 중에 용해로 내부에 고진공 또는 불활성 가스 보호 분위기(예: 아르곤)를 유지하여 티타늄 합금과 공기의 접촉을 방지합니다. 동시에 고품질의 용해 장비를 선택하여-가열 효율과 온도 제어 정확도를 향상시켜 티타늄 합금이 완전히 용해되어 적절한 주조 온도에 도달하도록 합니다.

* 과제: 티타늄 합금은 고온에서 금형 재료와 화학적으로 반응하여 금형 표면에 모래 부착 및 벗겨짐과 같은 결함이 발생하여 주조품의 표면 품질과 치수 정확도에 영향을 미칠 수 있습니다.

* 해결책: 이트륨 산화물-계 내화물과 같이 금형용 티타늄 합금과 상용성이 좋은 내화물을 선택합니다. 동시에 금형 표면에 특수 절연 코팅을 적용하여 티타늄 합금과 금형 사이의 화학 반응을 줄입니다. 또한, 금형 제조 공정을 최적화하여 밀도와 강도를 높이고 티타늄 합금과의 반응성을 줄입니다.

* 과제: 손실된-왁스 주조 중에 다공성, 수축 구멍 및 균열과 같은 결함이 주조 내부에 발생하기 쉽습니다. 이러한 결함은 유분리기의 성능과 신뢰성에 심각한 영향을 미칩니다.

* 솔루션: 게이팅 시스템의 설계를 최적화하고 게이팅 시스템과 라이저의 위치와 크기를 합리적으로 설정하여 용융된 티타늄 합금이 금형 쉘을 부드럽고 균일하게 채울 수 있도록 하여 다공성과 수축 공동의 생성을 줄입니다. 제련 과정에서 정제 공정을 통해 용융된 티타늄 합금에서 가스와 불순물을 제거하여 순도를 향상시킵니다. 동시에, 불균일한 냉각으로 인한 균열을 방지하기 위해 주조물의 냉각 속도를 제어하십시오. 이미 발견된 결함에 대해서는 용접, 연삭 등의 수리 방법을 사용할 수 있습니다.