고강도 기어 PM 소결 부품

제품 장점

생산 과정

1. 고강도 분말 야금 기어 제품의 공정:

1. 고강도 분말 야금 기어 제품의 경우 밀도가 높아야하며 "프레스-예비 연소-재연소-열처리" 프로세스를 채택해야 합니다.

2. 재료에 2% -3% 니켈과 2% 구리를 추가하면 소결 후 재료의 인성과 충격 강도를 크게 향상시킬 수 있습니다.

3. 저탄소 함량은 열처리 중에 제품의 높은 표면 경도와 내마모성을 보장할 수 있으며 코어의 저탄소는 제품의 내충격성을 향상시킵니다.

4. 침탄 및 담금질에 비해 침탄 질화 제품은 내마모성이 우수하고 침탄 질화 온도가 낮 으면 부품 코어의 강도를 보장하고 부품의 담금질 변형을 줄입니다.

2. 고강도 분말 야금 기어 제품의 특징:

1. 분말 야금 빌릿의 크기를 사용하면 강도가 약 10% 향상됩니다.

2. 일반 FN0205 분말 야금 기어의 경우 최대 14NM의 토크를 전달할 수 있으며 온도 프레스 부품은 20NM에 도달할 수 있습니다. 온도를 누르면 FD0405는 약 25NM에 도달할 수 있습니다. 따라서 전문적인 분말 야금술에 의해 설계된 전체 기어 세트의 경우 가벼움은 여전히 ​​30-40퍼센트까지 증가할 수 있습니다.

3. 재료의 팽창 계수와 금형의 정밀도는 주로 분말 야금 기어의 정밀도에 달려 있습니다. 직경이 50 미만인 기어의 경우 일반적으로 국내 금형은 8-9 등급이고 수입 금형은 7-8 등급입니다. 헬리컬 기어라면 한 단계 더 높을 수 있습니다. 분말 야금 기어의 가장 큰 장점은 매우 우수한 일관성으로 대량 생산할 수 있다는 것입니다.

자동차 엔진에 일반적으로 사용되는 분말 야금 부품으로서 분말 야금 기어는 일회성 성형 및 마무리 공정을 통해 기어 정밀도 요구 사항을 완전히 충족하고 가공 효율을 효과적으로 개선하며 다른 후 처리가 필요하지 않습니다.

고강도 기어 소결 부품에 분말 야금 적용
변속기 시스템의 중요한 부품인 기어는 일반적으로 기계 가공을 통해 만들어집니다. 그러나 산업이 발전함에 따라 기어 및 기타 부품에 대한 요구 사항이 점점 높아지고 있으며 비용, 납기 및 소음 측면에서 기어 가공이 어렵습니다. 분말 야금은 복잡한 형상의 부품을 제조할 수 있는 기술입니다. 그것은 재료를 절약하고, 에너지를 절약하고, 노동력을 절약하고, 고품질이 될 수 있습니다. 대량 생산에 적합하며 부품 및 기어에 대한 다양한 산업의 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 따라서 분말 야금 산업은 기어 산업과 밀접한 관련이 있습니다.

보다 복잡한 구조의 기어를 가공하기 위해 분말 야금 기술을 적용할 수 있으며 가공 중에 더 많은 주의를 기울여야 합니다. 이 경우 가공된 기어가 더 높은 강도를 얻을 수 있도록 공작물의 다양한 성능 요구 사항에 따라 재료를 적절하게 선택해야 합니다. .

기어 가공에 분말 야금 블랭크를 사용하면 강도를 약 10% 높일 수 있습니다. 또한 분말 야금에 의한 기어 생산의 정밀도는 재료 가공의 팽창 계수 및 금형의 정밀도와 관련이 있습니다. 따라서 직경 50 이내 기어의 국내 금형은 약 8 단계이고 수입 금형은 7 단계보다 약간 낫습니다. 이때 헬리컬기어라면 등급이 더 높아진다. 분말 야금을 사용하여 기어를 만드는 가장 큰 장점은 대량 생산이 가능하고 균일성이 좋다는 것입니다.

일반 분말 야금 기어 제품은 일반적으로 14NM에 해당하는 토크를 견딜 수 있으며 온간 압착 부품의 경우 20NM에 도달할 수 있습니다. 설계할 때 전체 기어 세트가 전문적인 분말 야금 설계를 채택하면 형상 수정이 허용되는 경우 품질이 약 30% 감소할 수 있습니다.

소결 기어의 성능은 분말 야금 공정과 밀접한 관련이 있습니다. 서로 다른 공정과 기술 경로로 생산되는 기어의 성능은 크게 다르며 분말 야금 기술의 발전은 소결 기어의 성능 향상과 치수 안정성을 촉진했습니다.

금속 사출 성형 공정

감지 시스템