섬유 액세서리용 금속 분말 사출 성형의 방법과 단계는 무엇입니까?

섬유 액세서리용 금속 분말 사출 성형의 방법과 단계는 무엇입니까?

금속 분말 사출 성형에 주목했습니다. 1990년대 내내 후속 컨디셔닝 프로세스를 개선한 결과 경쟁 프로세스와 비슷하거나 더 나은 최종 제품으로 이어졌습니다. 금속 분말 사출 성형 기술의 대량 생산을 통해 개선된 비용 효율성, "거의 그물 모양"은 실현되지 않은 경쟁 프로세스에 의해 남겨진 고가의 추가 작업을 거부하고 엄격한 크기 및 야금 사양을 충족했습니다.

과정금속 분말 사출 성형섬유 액세서리에는 압축 분말 소결, 인베스트먼트 주조 및 가공이 포함됩니다.

금속 분말 사출 성형 섬유 액세서리의 방법 단계는 금속 분말을 왁스 및 플라스틱의 접착제와 결합하여 사출 성형기를 사용하여 중공 금형에 액체로 주입되는 "원료"의 조합을 생성하는 단계를 포함합니다. "친환경 부품"은 플라스틱 성형기에서 냉각 및 탈형됩니다. 그 후, 용매, 가열로, 촉매 방법 또는 이들의 조합에 의해 접착 물질의 일부를 제거한다. 깨지기 쉽고 다공성(2-4% "공기")의 일부는 "갈색"이라는 초기 작업 조건에서 소결로라는 프로세스에서 금속을 응축해야 합니다. MIM 부품이 소결되는 온도는 전체 금속 부품을 직접 녹이고(최대 1450도) 금속 입자의 표면에서 결합하여 96-99퍼센트의 최종 고체 밀도를 생성할 수 있을 정도로 거의 높습니다 ^ The 최종 제품의 MIM 금속은 비슷한 기계적 및 물리적 특성을 가지며 부품은 전통적인 금속 가공 방법으로 만들어지며 MIM 재료는 전기 도금, 패시베이션, 어닐링, 침탄, 질화 및 석출경화.

금속 분말 사출 성형 섬유 부품의 경제적 이점은 금속 사출 성형 부품의 복잡성과 작은 크기에 있습니다. 금속 분말 사출 성형 재료는 경쟁적인 방법으로 성형된 금속과 유사하며 최종 제품은 광범위한 산업, 상업, 의료, 치과, 총기, 항공 및 자동차 응용 분야에 사용됩니다. 선형 인치당 ±0.003인치의 치수 공차는 공유할 수 있으며 공차는 가능한 성형 및 소결 지식의 한계에 더 가깝습니다. MIM은 제조를 통해 효과적으로 제조하기 어렵거나 불가능한 품목을 생산할 수 있습니다. 비용 증가는 마킹이며 일반적으로 비용을 증가시키지 않는 MIM 작업은 사출 성형 고유의 유연성과 내부/외부 스레드, 소형화 또는 브랜드 식별과 같은 일부 복잡한 기존 제조 방법 때문입니다.

MIM 작업에 구현할 수 있는 설계 기능에는 배치 코드, 부품 번호 또는 성형 부품 날짜 스탬프가 포함됩니다. 부품 제조의 순 함량은 재료의 낭비와 비용을 줄입니다. 밀도는 95-98퍼센트로 제어됩니다. 부품과 복잡한 3D 기하학의 융합.

여러 비즈니스를 하나의 프로세스로 병합할 수 있는 기능을 통해 MIM은 배송 시간과 비용을 성공적으로 절약할 수 있으며 제조업체는 상당한 이점을 제공합니다. 금속 사출 성형 공정도 녹색 기술로 간주됩니다. 5-축 NC 가공과 같은 "전통적인" 제조 방법과 비교할 때 낭비를 크게 줄일 수 있습니다.

MIM 공정을 사용할 때 다양한 재료를 사용할 수 있습니다. 전통적인 금속 가공 공정에는 종종 상당한 양의 재료 낭비가 수반되므로 MIM은 고가/특수 합금(코발트 크롬 합금, {{0}} PH 스테인리스강, 티타늄 합금 및 텅스텐 카바이드). 금속 분말 사출 성형은 매우 얇은 벽 사양(두께 0.008)이므로 실현 가능한 선택이 필요합니다. 또한 EMI 차폐(전자기 간섭) 요구 사항이 고유한 과제로 제기되었으며 현재 특수 합금(ASTM A753 유형 4)의 활용률을 통해 성공적으로 달성되고 있습니다.