금속 사출 성형 기술의 결함은 무엇입니까?

금속 사출 성형 기술의 결함은 무엇입니까?

금속 사출 성형(MIM)은 플라스틱 사출 성형 산업에서 확장된 새로운 분말 야금술 근접 성형 기술입니다. 아시다시피 플라스틱 사출 기술은 복잡한 형상의 다양한 제품을 저렴한 가격에 생산할 수 있지만 플라스틱 제품의 강도는 높지 않습니다. 성능을 향상시키기 위해 플라스틱에 금속 또는 세라믹 분말을 첨가하여 강도가 높고 내마모성이 우수한 제품을 얻을 수 있습니다. 최근에는 고체 입자의 함량을 최대화하고 후속 소결 공정에서 접착제를 완전히 제거하고 프리폼을 치밀화하기 위해 이러한 아이디어가 개발되었습니다. 이 새로운 분말 야금 성형 방법을 금속 사출 성형이라고 합니다.

금속 사출 성형 부품의 일반적인 결함은 다음과 같습니다.

1. 과소 주입: 과소 주입은 재료가 전체 금형 캐비티를 채울 수 없을 때 사출 성형기의 압력이 부족하거나 사출 성형 재료의 유동성이 좋지 않아 발생하는 불완전한 사출 성형 제품을 말합니다. 불충분한 사출의 이유는 불량한 재료 유동성, 너무 작은 제품 벽 두께, 너무 낮은 금형 온도 및 너무 짧은 사출 시간입니다. 이 문제는 재료 유동성을 개선하거나 재료를 변경하고, 벽 두께를 늘리고, 금형 온도를 높이고, 사출 압력을 높이고, 사출 시간을 연장하여 해결할 수 있습니다.

2. 용접: 사출 공정 중에 재료가 금형 캐비티에서 여러 가닥으로 분할된 다음 수렴됩니다. 조인트에 용접선인 선형 흔적이 있을 수 있으며 제품의 외관 품질과 기계적 강도에 영향을 미칩니다. 용접을 형성하는 이유는 사출 압력이 너무 낮고 사출 속도가 너무 느리고 재료 온도와 금형 온도가 너무 낮고 재료 흐름에 가닥이 너무 많기 때문입니다. 문제는 사출 압력을 높이고 사출 속도를 가속화하며 재료 온도와 금형 온도를 높이고 분할 흐름을 적절하게 줄임으로써 해결할 수 있습니다.

3. 캐비테이션: 사출 공정 중에 금형 캐비티의 공기를 적시에 배출할 수 없습니다. 재료로 감싸거나 금형의 내벽에 압축되어 캐비테이션을 형성하여 제품 표면에 주입이 불충분하고 제품의 외관 품질에 영향을 미치며 제품의 기계적 강도에도 영향을 미칩니다. 캐비테이션의 원인은 불량한 배기, 부적절한 게이트 위치, 너무 빠른 사출 속도 및 너무 큰 제품 두께 변화입니다. 벤트 구멍을 늘리거나 깊게하고, 게이트 위치를 변경하고, 사출 속도를 적절하게 줄이고, 압력 유지 시간을 연장하고, 제품 두께의 급격한 변화를 피함으로써 문제를 해결할 수 있습니다.

4. 변형: 변형은 냉각 후 성형된 제품의 굽힘 또는 뒤틀림을 말하며, 이는 제품의 외관 및 치수 정확도에 직접적인 영향을 미치고 심지어 제품 폐기로 이어집니다. 변형의 원인은 제품의 불균일한 냉각, 제품의 과열 및 조기 잭킹, 제품의 너무 얇고 무리한 구조, 제품 내부의 잔류 응력입니다. 금형 채널을 균일하게 냉각하고, 유지 시간을 연장하고, 적시에 제품을 들어 올리고, 제품의 벽 두께와 구조 설계를 개선하고, 성형 조건을 개선하는 등의 조치를 통해 문제를 해결할 수 있습니다.

금속 사출 성형(MIM)은 복잡한 형상의 초경합금 제품을 형성할 수 있습니다. 결함 제어 문제의 해결과 MIM 기술의 점진적 개선으로 초경합금의 적용 범위가 점차 확대되어 전체 초경합금 산업의 발전을 크게 촉진했습니다.

혼합시 초경합금 분말은 적절한 접착제가 필요합니다. 혼합 과정에서 초경합금 분말과 접착제는 완전히 혼합되어야 합니다. 혼합 공정 중에 접착제의 휘발 및 불균일한 분포를 방지하기 위해 온도를 엄격하게 제어해야 혼합물이 피드로 만들어진 후 우수한 유변학적 특성 및 점도 값을 가지며 후속 연결에서 결함을 방지합니다.