금속 분말 사출 성형 공정과 다른 공정 비교

금속 분말 사출 성형 공정과 다른 공정 비교

에 사용되는 원료 분말의 입자 크기금속 분말 사출 성형2~15μm이다. 그러나 전통적인 분말 야금에서 원료 분말의 입자 크기는 대부분 50~100μm입니다. 금속 분말 사출 성형 공정에서 미세 분말을 사용하기 때문에 완제품의 밀도가 높습니다. 금속 분말 사출 성형 기술은 전통적인 분말 야금 기술의 장점이 있지만 전통적인 분말 야금은 높은 형태 자유도를 달성할 수 없습니다. 전통적인 분말 야금은 금형의 강도와 충진 밀도에 의해 제한되며 금형 모양은 대부분 2차원 원통형입니다.

정밀주조 비교

전통적인 정밀 주조 건조 공정은 복잡한 형상의 제품을 생산하는 데 매우 효과적인 기술입니다. 최근에는 세라믹 코어를 사용하여 좁고 깊은 구멍이 있는 완제품을 완성할 수 있습니다. 그러나 세라믹 코어의 강도 제한과 주조 유체의 유동성으로 인해 이 공정에는 여전히 몇 가지 기술적 어려움이 있습니다. 일반적으로 이 공정은 대형 및 중형 부품에 더 적합하고 이 공정은 작고 복잡한 형상 부품에 더 적합합니다. 비교 프로젝트 제조 공정 전통 분말 야금 공정 분말 크기( μ m) 2-1550-100 상대 밀도(백분율) 95-9880-85 제품 중량(g) 400g 이하 10-100 제품 모양 3차원 복잡한 모양 2차원 단순 모양 기계적 특성.

다이캐스팅 공정 비교

다이캐스팅 공정은 융점이 낮고 주조 유동성이 좋은 알루미늄, 아연 합금 및 기타 재료에 적용됩니다. 재료의 제약으로 인해 이 과정에서 제품의 강도, 내마모성 및 내식성이 제한됩니다. 프로세스는 더 많은 원료를 처리할 수 있습니다. 최근 몇 년 동안 정밀 주조 제품의 정밀도와 복잡성이 향상되었지만 여전히 탈납 및 가공에 뒤떨어져 있습니다. 분말 단조는 커넥팅 로드의 대규모 생산에서 중요한 진전입니다. 그러나 일반적으로 단조 공정에서는 열처리 비용과 금형 수명에 여전히 문제가 있어 더 해결해야 합니다.

가공 비교

전통적인 기계 가공 방식은 최근 자동화를 통해 가공 능력이 향상되어 효과와 정확도에서 큰 발전을 이루었습니다. 그러나 기본 프로그램은 단계별 처리(선삭, 대패, 밀링, 연삭, 드릴링, 연마 등) 없이는 부품의 형상을 완성할 수 없습니다. 가공방식의 가공정확도는 다른 가공방식에 비해 월등히 높지만 재료의 유효활용률이 낮아 장비와 공구에 의해 형상의 완성도가 제약을 받고 일부 부품은 가공으로 완성할 수 없다. 반대로 재료는 제한 없이 효과적으로 사용할 수 있습니다. 기계 가공에 비해 모양이 작고 난이도가 높은 정밀 부품의 제조는 공정 비용이 낮고 효율성이 높으며 경쟁력이 강합니다. 기술은 전통적인 가공 방법과 경쟁하는 것이 아니라 기술이나 생산에서 전통적인 가공 방법의 단점을 보완하는 것입니다. 기술은 전통적인 가공 방법으로 가공된 부품 분야에서 그 장점을 발휘할 수 있습니다. 부품 제조 공정의 기술적 이점은 매우 복잡한 구조 부품을 형성할 수 있습니다.

사출 성형 기술은 사출 성형기를 사용하여 블랭크를 제품에 주입하고 재료가 금형 캐비티로 완전히 채워졌는지 확인하고 부품의 고도로 복잡한 구조를 실현하는 것입니다. 과거의 전통적인 가공 기술에서는 먼저 단일 부품을 만든 다음 부품으로 결합했습니다. 이 기술을 사용할 때 완전한 단일 부품으로 통합하여 단계를 크게 줄이고 처리 절차를 단순화하는 것을 고려할 수 있습니다. 다른 금속 가공 방법에 비해 치수 정밀도가 높으며 2차 가공이 필요하지 않거나 소량의 마무리만 필요합니다.