부품 제조에서 금속 분말 사출 성형 공정의 기술적 이점

부품 제조에서 금속 분말 사출 성형 공정의 기술적 이점

분말 야금재료 제조 기술뿐만 아니라 재료 가공 기술도 있습니다. 그런 다음 Xiaobian을 따라 부품 제조에서 금속 분말 사출 성형 기술의 기술적 이점을 이해합시다.

1. 고도로 복잡한 구조를 형성할 수 있는 구조용 부품

그만큼금속 사출 성형기술은 사출기를 사용하여 제품 블랭크를 주입하여 재료가 금형 캐비티로 완전히 채워지도록 하고 부품의 고도로 복잡한 구조를 실현합니다. 과거의 전통적인 가공 기술에서는 개별 부품을 먼저 만든 다음 부품으로 조립하는 방법을 MIM 기술을 사용할 때 완전한 단일 부품으로 통합하는 것으로 간주할 수 있어 단계를 크게 줄이고 가공 절차를 단순화합니다. 다른 금속 가공 방법과 비교할 때 MIM은 제품의 치수 정확도가 높기 때문에 2차 가공이 필요하지 않거나 소량의 마무리만 필요합니다. 사출 성형 공정은 벽이 얇고 복잡한 구조 부품을 직접 형성할 수 있습니다. 제품의 모양은 최종 제품의 요구 사항에 접근했으며 부품의 치수 공차는 일반적으로 ± 0.1 0.3 내에서 유지되며 이는 가공 비용을 줄이는 데 특히 중요합니다. 가공하기 어려운 경질 합금으로 귀금속의 가공 손실을 줄입니다.

2. 이 제품은 압착 공정에서 균일한 미세 구조, 고밀도 및 우수한 성능을 제공합니다. 금형 벽과 분말 사이 및 분말과 분말 사이의 마찰로 인해 압축 압력 분포가 고르지 않아 압축 블랭크의 미세 구조가 고르지 않게 됩니다. 이것은 소결 과정에서 압축된 분말 야금 부품의 불균일한 수축으로 이어질 것입니다. 따라서 이 효과를 줄이기 위해 소결 온도를 낮추어야 하므로 제품의 다공성이 커집니다. 재료의 치밀성이 좋지 않고 밀도가 낮아 제품의 기계적 특성에 심각한 영향을 미칩니다. 반대로 사출 성형 공정은 유체 성형 공정입니다. 접착제의 존재는 분말의 균일한 분포를 보장하여 블랭크의 불균일한 미세 구조를 제거하여 소결된 제품의 밀도가 재료의 이론적인 밀도에 도달하도록 합니다. 일반적으로 압축 제품의 밀도는 이론 밀도의 85%에만 도달할 수 있습니다. 제품의 밀도가 높으면 강도, 인성, 연성, 전도성 및 열전도율, 자기 특성을 높일 수 있습니다.

3. MIM 기술에 사용되는 금형의 고효율, 대량 및 대규모 생산을 쉽게 실현할 수 있으며 수명은 엔지니어링 플라스틱 사출 성형 도구와 동일합니다. MIM은 금형을 사용하기 때문에 부품의 대량 생산에 적합합니다. 사출 성형기를 사용하여 제품 블랭크를 성형하기 때문에 생산 효율이 크게 향상되고 생산 비용이 절감되며 사출 성형 제품의 일관성과 반복성이 우수하여 대규모 및 대규모 생산을 보장합니다. 규모 산업 생산.

4. 적용 가능한 재료의 범위가 넓고 적용 분야가 넓습니다. 사출 성형에 사용할 수 있는 재료는 매우 광범위합니다. 원칙적으로 고온에서 부을 수 있는 모든 분말 재료는 MIM 공정으로 부품으로 제조할 수 있습니다. 여기에는 기존 제조 공정에서 가공하기 어려운 재료와 고융점 재료도 포함됩니다. 또한 MIM은 사용자 요구 사항에 따라 재료 공식 연구를 수행하고 합금 재료의 모든 조합을 제조하며 복합 재료를 부품으로 성형할 수 있습니다. 사출 성형 제품의 응용 분야는 국민 경제의 모든 분야에 퍼져 있으며 시장 전망이 넓습니다.

5. 성능 개선 MIM 공정은 미크론 크기의 미세 분말을 사용하여 소결 수축을 가속화할 수 있을 뿐만 아니라 재료의 기계적 특성을 개선하고 재료의 피로 수명을 연장할 뿐만 아니라 응력 부식 및 자기에 대한 저항성을 향상시킵니다. 속성.

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