MIM 금속 사출 성형과 분말 야금의 차이점

MIM 금속 사출 성형과 분말 야금의 차이점

현재 분말 야금은 업계에서 친환경적이고 지속 가능한 제조 공정 기술로 인정받고 있습니다. 동일한 부품을 제조하는 분말 야금 공정은 더 적은 공정, 즉 더 많은 공정, 더 복잡한 공정을 완료하는 데만 필요합니다. MIM 금속 사출 성형은 분말 미세 사출 성형으로 분말의 비표면적이 크기 때문에 미세한 구조물의 제조를 용이하게 하기 위해서는 점도가 낮으면서도 충분한 강도를 가진 바인더가 필요합니다. 이제 MIM 금속 사출 성형 공정과 분말 야금 공정의 특성에 대해 이야기해 보겠습니다.

첫째, 분말 야금 공정의 특성:

1. 재료 지속 가능성.

재료 지속 가능성 측면에서 분말 야금의 최종 성형 능력이 주요 이점입니다. 예를 들어 톱니 부품을 형성하기 위해 기존 절단 공정에서는 재료의 최대 40%가 칩으로 만들어지고 분말 야금에서는 총 분말의 85%가 재활용 재료로 생산됩니다. 분말 야금 부품의 생산 공정에서 각 공정의 폐기물 손실은 일반적으로 3% 이하이며 재료 활용률은 95%에 달할 수 있습니다.

2. 에너지 지속 가능성.

에너지 지속 가능성 측면에서 전형적인 전통적인 제조 공정은 최종 형태를 만들기 전에 몇 가지 가열 및 재가열 단계를 거쳐야 합니다. 미립화 방식을 사용하여 강철 분말 또는 철 분말을 생산할 때 스크랩 강철을 한 번만 녹이면 나머지 모든 열간 가공 작업은 녹는점 이하의 온도에서 수행되므로 에너지가 절약될 뿐만 아니라 최종 형상 및 형성에 필요한 재료 특성 및 기계적 특성을 만듭니다. 금속 성형 공정의 재료 활용률을 비교하면 분말 야금 부품을 제조하는 데 필요한 에너지가 단조 및 절단 부품의 44%인 것으로 나타났습니다.

3. 환경 지속 가능성.

환경 지속 가능성 측면에서 분말 야금의 최종 성형 능력의 특성으로 인해 일반적으로 완성 부품은 소결 후 만들어지며 포장 및 배송이 가능합니다. 대부분의 경우 분말 야금 제품 가공에 사용되는 절삭유는 미미하며 냉각수와 같은 출처에서 방출되는 독성 오염 물질도 매우 적습니다. 다른 제조 공정과 비교할 때 분말 야금 부품 산업은 환경에 거의 해를 끼치지 않습니다.

2, MIM 금속 사출 성형 공정 특성:

분말 미세사출 성형 기술은 기존의 분말 사출 성형 기술을 기반으로 개발된 성형 기술로 1미크론 이하의 부품을 성형하는 기술입니다. 주로 미세 구조 표면 및 미세 구조 부품의 연속 제조에 사용됩니다. 기본 공정 단계는 기본적으로 기존의 분말 사출 성형과 동일합니다. 준비된 부품의 표면 품질과 다공성은 원래 분말과 적합한 소결 조건을 선택하여 제어할 수 있습니다. 변형, 균열 및 기포의 형성을 방지하기 위해 MIM 금속 사출 성형 기술은 탈지 및 소결 공정 조건에 더욱 엄격합니다.