Z2CND17.13 금속 분말 사출 성형

제품 설명

Zhongwei Precision은 니켈 기반 합금, 고품질 스테인리스강, 고강도 접합강을 생산하고 분말 야금 PM 및 금속 사출 성형 MIM을 위한 맞춤형 서비스를 제공하는 고성능 재료의 글로벌 솔루션 제공업체입니다. 우리는 전 세계 여러 국가로 수출되는 완전한 인증 재료 시리즈를 보유하고 있습니다. 스테인리스 사업부(식품, 공업용 내식성, 내산성, 항공우주, 자동차 부품 등)

Z2CNd17-12는 316을 기준으로 질소를 첨가한 것으로 예민한 상태에서 입계부식에 대한 저항성이 좋다. 용도는 316N과 동일하나 입계부식에 대한 저항성이 좋다.

Z2CNd17-12 해당 등급: 1. GB-T 표준: 디지털 등급: S31653, 새 등급: 022Cr17Ni12Mo2N, 이전 등급: 00Cr17Ni13Mo2N, 2, 미국 표준: ASTMA 표준: S31653, SAE 표준: 1 , UNS 규격: 316LN, 3 , 일본 규격 JIS 규격: SUS316LN, 4, 독일 규격 DIN 규격: 1.4429, 5, 유럽 규격 EN 규격: X2CrNiMoN17-13-3, 프랑스 규격 NF 규격: z2cnd17-12, 영국 표준 BS 표준: 316s61, 스웨덴: 2375, NTR 표준: APMLN.

z2CNd17-12 화학 조성: ⑴ 탄소 C: 0.30 이하, ⑵ 실리콘 Si: 1.00 이하, ⑶ 망간 Mn: 2.00 이하, ⑷ 인 P: {{10}} 이하.045, ⑸ 황 S: 이하 ~0.030, ⑹ 크롬 Cr: 16.00-18.00, ⑺ 니켈 Ni: 10.00~13.00, ⑻몰리브덴 Mo: 2.{{20} }~3.00, ⑼질소N: 0.10~0.16.

MIM 공정의 특징

MIM 기술과 타 공정 기술 비교

MIM에서 사용하는 원료 분말의 입자 크기는 2-15μm인 반면, 전통적인 분말 야금의 원료 분말 분말의 입자 크기는 대부분 50-100μm입니다. 미세 분말을 사용하기 때문에 MIM 공정의 완제품 밀도가 높습니다. MIM 공정은 전통적인 분말 야금 공정의 장점을 가지고 있으며 형상의 높은 자유도는 전통적인 분말 야금의 범위를 벗어납니다. 전통적인 분말 야금은 금형의 강도와 충전 밀도로 제한되며 모양은 대부분 2차원 원통형입니다.

전통적인 정밀 주조 건조 공정은 복잡한 형상의 제품을 만드는 데 매우 효과적인 기술입니다. 최근에는 세라믹 코어를 사용하여 슬릿과 깊은 구멍이 있는 완제품을 완성하는 데 도움을 줄 수 있습니다. 그러나 세라믹 코어의 강도와 주조 용액의 유동성 제한으로 인해 공정에는 여전히 기술적 어려움이 있습니다. 일반적으로 이 공정은 대형 및 중형 부품 제조에 더 적합하고 MIM 공정은 작고 복잡한 모양의 부품에 더 적합합니다. 비교 항목 제조 공정 MIM 공정 전통적인 분말 야금 공정 분말 입자 크기(μm) 2-1550-100 상대 밀도(백분율) 95-9880-85 제품 중량(g) 400g 이하 10-수백 제품 형상 3차원 복합 형상 2차원 단순 형상의 기계적 성질.

MIM 공정과 기존 분말 야금법의 비교 다이캐스팅 공정은 알루미늄 및 아연 합금과 같이 융점이 낮고 주조 액체의 유동성이 좋은 재료에 사용됩니다. 재료의 한계로 인해 이 공정의 제품은 강도, 내마모성 및 내식성이 제한됩니다. MIM 프로세스는 더 많은 원자재를 처리할 수 있습니다.

정밀주조 공정은 최근 정밀주조 공정의 정밀도와 복잡도가 높아졌지만 여전히 탈왁스 공정과 MIM 공정에 못 미치는 수준이다. 분말 단조는 중요한 개발이며 커넥팅로드의 대량 생산에 적용되었습니다. 그러나 일반적으로 단조 프로젝트에서 열처리 비용과 금형 수명은 여전히 ​​문제가 있으며 이는 여전히 해결해야 할 문제입니다.

최근 자동화로 가공능력을 향상시킨 전통적인 기계가공방식은 효과와 정밀도 면에서 비약적인 발전을 이루었지만 여전히 기본공정은 단계별 가공(터닝, 대패, 밀링, 그라인딩, 드릴링, 연마 등) ) 부품의 모양을 완성합니다. 가공방법의 가공정확도는 다른 가공방법에 비해 월등히 우수하나 재료의 유효이용률이 낮고 장비와 공구에 의해 형상의 완성도가 제한되기 때문에 일부 부품은 가공으로 완성할 수 없다. 반대로 MIM은 재료를 제한 없이 효과적으로 사용할 수 있습니다. 작고 난해한 형상의 정밀 부품 제조에 있어 MIM 공정은 기계 가공에 비해 비용이 저렴하고 효율이 높으며 경쟁력이 있습니다.

MIM 기술은 기존의 가공 방식과 경쟁하는 것이 아니라 기존의 가공 방식으로는 만들 수 없는 기술적 결함이나 결점을 보완합니다. MIM 기술은 전통적인 가공 방법으로 만든 부품 분야에서 그 전문성을 발휘할 수 있습니다. 부품 제조에서 MIM 프로세스의 기술적 이점은 매우 복잡한 구조의 구조 부품을 형성할 수 있습니다.

사출 성형 기술은 사출 성형기를 사용하여 제품 블랭크를 주입하여 재료가 금형 캐비티에 완전히 채워지도록 하여 부품의 매우 복잡한 구조를 실현합니다. 과거의 전통적인 가공 기술에서는 개별 구성 요소를 먼저 만든 다음 구성 요소로 결합했습니다. MIM 기술을 사용할 때 완전한 단일 부품으로 통합하는 것을 고려할 수 있으므로 단계를 크게 줄이고 처리 절차를 단순화합니다. MIM과 다른 금속 가공 방법의 비교 제품의 치수 정확도가 높으며 2차 가공이 필요하지 않거나 소량의 마무리만 가능합니다.

사출 성형 공정은 벽이 얇고 복잡한 구조 부품을 직접 형성할 수 있습니다. 제품의 모양은 최종 제품의 요구 사항에 가깝고 부품의 치수 공차는 일반적으로 ±0 정도 유지됩니다.1-±0.3. 가공이 어려운 경질 합금의 가공 비용을 줄이고 귀금속의 가공 손실을 줄이는 것이 특히 중요합니다. Z2CND17.13 금속 분말 사출 성형 제품은 미세 구조가 균일하고 밀도가 높으며 성능이 우수합니다.

프레스 공정 중에 금형 벽과 분말 사이 및 분말과 분말 사이의 마찰로 인해 프레스 압력 분포가 매우 고르지 않아 프레스 블랭크의 미세 구조가 고르지 않아 프레스 분말이 발생합니다. 소결 공정 중 수축이 불균일하므로 이 효과를 줄이기 위해 소결 온도를 낮춰야 하며, 그 결과 다공성이 크고 재료 밀도가 낮으며 밀도가 낮아 제품의 기계적 특성에 심각한 영향을 미칩니다. 반대로 사출 성형 공정은 유체 성형 공정입니다. 바인더의 존재는 분말의 균일한 분포를 보장하여 블랭크의 불균일한 미세 구조를 제거하고 소결된 제품의 밀도를 재료의 이론적 밀도에 도달하게 합니다. 일반적으로 압축 제품의 밀도는 이론 밀도의 85%에 불과합니다. 제품의 높은 치밀성은 강도를 높이고 인성을 강화하며 연성, 전기 및 열 전도성을 향상시키고 자기 특성을 향상시킬 수 있습니다. 고효율, 대규모 및 대규모 생산 실현 용이.

MIM 기술에 사용되는 금형은 엔지니어링 플라스틱 사출 금형에 필적하는 수명을 가집니다. MIM은 금형을 사용하기 때문에 부품의 대량 생산에 적합합니다. 제품 블랭크가 사출기에 의해 형성되기 때문에 생산 효율이 크게 향상되고 생산 비용이 절감되며 사출 성형 제품의 일관성과 반복성이 우수하여 대규모 및 대규모 산업에 대한 보증을 제공합니다. 생산. 적용 가능한 소재의 폭이 넓고 응용 분야가 넓습니다(철계, 저합금, 고속도강, 스테인리스강, 그램 밸브 합금, 경질 합금).

사출 성형에 사용할 수 있는 재료는 매우 광범위합니다. 원칙적으로 고온에서 부을 수 있는 모든 분말 재료는 MIM 공정으로 부품으로 만들 수 있습니다. 여기에는 전통적인 제조 공정에서 가공하기 어려운 재료와 고융점 재료가 포함됩니다. 또한 MIM은 사용자 요구 사항에 따라 재료 제형 연구를 수행하고, 합금 재료의 모든 조합을 제조하고, 복합 재료를 부품으로 형성할 수 있습니다. 사출 성형 제품의 응용 분야는 국민 경제 전반에 퍼져 있으며 시장 전망이 넓습니다.

금속 사출 성형 공정

감지 시스템