섬유 기계 노즐 MIM 부품

노즐은 다양한 스프레이 조건에서 작동하도록 설계되었기 때문에 필요에 맞는 노즐을 선택하여 사용 중 최상의 스프레이 성능을 얻을 수 있습니다. 노즐의 특성은 주로 노즐의 스프레이 유형, 즉 액체가 노즐 개구부를 떠날 때 형성되는 모양과 작동 성능에 반영됩니다.

문의 보내기

제품 소개

섬유 기계 노즐 MIM 부품
안건	재료	생산 과정		소결 온도		곰팡이	관습
섬유 기계 노즐	304	금속 사출 성형		1350도 -1500도		맞춤형	예
화학적 구성 요소	C: {{0}} 이하.08,Si: 1 이하.0 Mn: 2 이하.{{12 }}, Cr :18.0-20.0,Ni :8.{{10}}.5, S : 0.03 이하, P : 이하 0.035 N 0.1 이하
사용 가능한 재료	저탄소 스테인리스강, 티타늄 합금(Ti, TC4), 구리 합금, 텅스텐 합금, 경질 합금, 고온 합금(718, 713)
마치다	치수 정확도		제품 밀도		외관 처리			적절한 무게
거칠기 1-5μm	（±{{0}}.1퍼센트 -±0.5퍼센트)		92-95퍼센트		거울 반사			0.03g-400g）
기계적 거동	인장 강도 σb(MPa) 515-1035 이상 조건부 항복 강도 σ0.2(MPa) 205 이상 신도 δ5(퍼센트) 40 이상 면적 축소 ψ (퍼센트) 크거나 같음 ? 경도: 201HBW 이하; 92HRB 이하; 210HV 이하 밀도(20도, g/cm³): 7.93 녹는점 ( 정도 ): 1398~1454 비열({0}}~100도 , KJ kg-1K-1): 0.50 열전도율(W·m-1·K-1): (100도) 16.3, (500도) 21.5 선팽창 계수({0}} K-1): (0~100도 ) 17.2, (0~500도 ) 18.4 비저항(20도 , 10-6Ω·m2/m): 0.73 종방향 탄성 계수(20도, KN/mm2): 193

제품특성

다음은 금속 사출 성형 공정에서 섬유 기계 노즐 MIM 부품을 사용하여 노즐의 다양한 특성을 설명합니다.

노즐은 다양한 스프레이 조건에서 작동하도록 설계되었기 때문에 필요에 맞는 노즐을 선택하여 사용 중 최상의 스프레이 성능을 얻을 수 있습니다. 노즐의 특성은 주로 노즐의 스프레이 유형, 즉 액체가 노즐 개구부를 떠날 때 형성되는 모양과 작동 성능에 반영됩니다. 노즐의 명칭은 분무 형태에 따라 부채꼴, 원추형, 액주류(즉, 제트), 공기 분무형, 평면형 노즐로 나뉜다. 그중 원추형 노즐은 속이 빈 원뿔과 단단한 원뿔의 두 가지 범주로 나뉩니다. 내부노즐(즉, 믹싱노즐), 강한 냉(열)분사노즐, 특수노즐(가든노즐, 탱크세척노즐, 파이프세척노즐 등)의 명칭은 노즐.

1. 노즐 선택의 요소

노즐의 종류가 많고 선택의 폭이 넓습니다. 일반적으로 탈지 및 세척 공정의 노즐은 충격이 강한 스프레이 노즐을 선택할 수 있습니다. 예를 들어 "V" 유형 또는 팬 노즐을 사용하고 스프레이 각도는 다음과 같습니다. 60도가 가장 좋습니다. 충격력; 그리고 인산염 공정의 노즐은 좋은 분무화, 미세하고 균일한 물 입자 및 약한 충격력을 가진 원심 노즐을 선택할 수 있습니다: "Z" 유형 또는 원추형 노즐을 예로 들어 노즐과 공작물 사이의 최적의 거리입니다. 40cm ~ 50cm, 액체를 분산 및 분무하는 스프레이 효과가 있습니다. 노즐의 노즐 배열은 평행하거나 교차할 수 있습니다. 채널 유형의 경우 수직 교차 배열이 채택되어 분사 효과가 더 좋습니다.

노즐을 선택하는 요소에는 유량, 압력, 분사 각도, 커버리지, 충격력, 온도, 재료, 적용 분야 등이 포함되며 이러한 요소는 종종 상호 연관되고 서로를 제한합니다. 흐름과 압력, 스프레이 각도와 커버리지는 서로 비례합니다. 모든 노즐에서 분무하는 목적은 수조와 공작물 사이의 지속적인 접촉을 유지하는 것이며 흐름 계수가 압력보다 더 중요합니다. 액체의 온도는 노즐의 분무 성능에 영향을 미치지 않지만 점도와 비중, 재료 선택에 영향을 미칩니다. 노즐의 재질도 수조의 화학적 특성에 따라 결정되어야 합니다. 비부식성 수조의 경우 가공 난이도에 따라 청동주물 또는 플라스틱 다이캐스팅을 사용할 수 있다. 부식을 방지하기 위해 비금속 재료를 사용할 수 있습니다. 황산 및 염산과 같은 강한 부식성 욕조의 경우 나일론 플라스틱을 사용할 수 있습니다. 인산염 수조의 노즐 재질은 일반적으로 내산성 스테인레스 스틸로 만들어지며 부식 방지용 노즐은 스테인레스 스틸 또는 나일론 재질로 직접 만들 수도 있습니다.

일정한 충격력을 가진 노즐의 경우 작은 각도의 노즐을 선택해야 하며 액체 기둥 흐름(즉, 제트 흐름)이 가장 좋습니다. 팬 모양의 노즐은 청소, 탈지, 냉각 등에 적합하고 원추형 노즐은 헹굼, 표면층, 인산염 처리 및 가습, 먼지 제거 등에 적합합니다. 벤츄리 교반 노즐은 페인트 저장 탱크와 탱크에 설치해야 하며, 예를 들어 교반 노즐(벤츄리 노즐이라고도 함)인 "H" 유형을 사용하면 탱크 액체가 특정 압력과 접근 포트에 의해 흡입됩니다. 액체 1:4의 유속으로 함께 혼합된 다음 확산 및 분무되어 용질의 공기 없는 혼합 및 교반 효과를 달성하여 교반이 화학 용액의 균일한 혼합을 보장하기 때문에 침전을 방지합니다.

2. 노즐의 배열

작업물의 외형치수에 따라 형성된 원형관에 다수의 노즐을 일정한 배열로 설치하여 작업물이 분사영역을 통과할 때 전체면에 수욕액이 분사될 수 있도록 하고, 노즐은 스프레이 세척의 처리 시간과 효과를 보장하기 위해 전체 스프레이 영역에 고르게 배열되어야 합니다. 노즐과 작업물 사이의 거리는 제트의 최적 확산 범위 내에 있어야 하므로 노즐과 노즐의 배치가 합리적이어야 합니다. 분사관과 노즐 사이의 거리는 250mm 내지 300mm이며, 노즐과 가공물 사이의 거리는 교차 배치 시 250mm 이상인 것이 바람직하다.

함침 코팅 전처리 교반 장치는 펌프, 파이프라인 및 교반 노즐로 구성되어 완전한 수조 액체 주입 시스템을 형성합니다. 혼합 노즐은 벤추리 원리를 사용하고, 수조 액체는 특정 압력의 작용으로 파이프라인으로 들어가고, 교반 노즐의 노즐 구멍을 통해 고속 제트를 형성하고, 접근 개구부 주변에 저압 영역을 생성합니다. 사이펀 현상을 형성하는 노즐, 압력차의 작용하에 목욕액은 교반 노즐로 흡입되어 많은 양의 액체가 순환될 수 있습니다. 교반 노즐과 탱크 바닥 사이의 거리는 25mm-75mm이고 공작물과의 거리는 200mm-380mm입니다. 노즐 구멍의 각도는 작업물의 크기에 따라 결정해야 합니다. 공작물의 너비가 작을 때 노즐 구멍을 수직으로 위쪽으로 설계할 수 있습니다. 공작물이 클 때 노즐 구멍은 수직면에서 35도 ~ 45도가 되도록 설계할 수 있습니다. 공작물 폭이 크면 교반 효과를 아래쪽으로 개선하기 위해 노즐 구멍을 수직으로 설계할 수 있지만 이러한 상황은 침전물을 교반하므로 침전물이 없는 수조의 교반에만 적합합니다.

3. 노즐 품질 및 일반적인 손상 원인 검사

노즐은 최종 제품의 품질을 보장하고 생산 공정의 경제성을 유지하기 위해 유지 보수, 정기 검사, 청소 및 교체가 필요합니다. 유지보수 절차의 방식과 빈도는 애플리케이션에 따라 다릅니다. 유지보수 일정은 응용 분야, 유체 및 노즐 재질에 따라 조정될 수 있습니다.

노즐 스프레이 문제의 7가지 일반적인 원인

a) 부식 및 마모: 섬유 기계 노즐 MIM 부품의 노즐 표면과 내부 유동 채널의 재료가 점차 커지거나 변형되어 유량, 압력 및 스프레이 모양에 영향을 미칩니다.

b) 부식: 농약의 화학적 작용 또는 환경은 부식을 일으키고 노즐 재료를 파괴합니다.

c) 막힘: 액체의 먼지 또는 기타 불순물이 노즐 입구를 막아 노즐의 유속을 제한하고 스프레이 패턴과 균일성을 방해합니다.

d) 응집력: 액체 증발로 인해 노즐 가장자리 내부 또는 외부에 물질이 튀거나 미스트 또는 화학적으로 축적되어 건조한 응고층을 남기고 노즐 또는 내부 흐름 채널을 막을 수 있습니다.

e) 온도 손상: 과열은 고온이 아닌 용도로 설계된 노즐 재료에 특정 손상 영향을 미칩니다.

f) 부적절한 설치: 축외 와셔, 과도한 조임 또는 기타 재배치 문제는 부작용을 일으킬 수 있습니다.

g) 우발적 손상: 설치 및 청소 중에 잘못된 도구를 사용하여 노즐이 우발적으로 손상될 수 있습니다.

금속 사출 성형 공정