태블릿 PC MIM 부품

금속 분말 사출 성형 산업 체인의 관점에서 상류 산업은 주로 금속 분말, 바인더 등을 포함한 제품 원료를 제공합니다. 금속 분말과 바인더를 혼합하여 공급물을 생성해야 직접 원료로 사용할 수 있습니다. MIM 부품용.

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제품 소개

태블릿 PC MIM 부품
안건	재료	생산 과정		소결 온도		곰팡이	관습
태블릿 PC	17-4	금속 사출 성형		1350도 -1500도		맞춤형	예
화학적 구성 요소	C: 0.07 이하 Mn: 1 이하.00 And: 1 이하.00 크롬:15.5~17.5 Ni:3.0~5.0 P: 0.04 이하 S: 0.03 이하 Cu:3.0~5.0 Nb + Ta:{0}}.15~0.45
사용 가능한 재료	저탄소 스테인리스강, 티타늄 합금(Ti, TC4), 구리 합금, 텅스텐 합금, 경질 합금, 고온 합금(718, 713)
마치다	치수 정확도		제품 밀도		외관 처리			적절한 무게
거칠기 1-5μm	（±{{0}}.1퍼센트 -±0.5퍼센트)		92-95퍼센트		거울 반사			0.03g-400g）
17-4PH 기계적 특성	인장 강도 σb(MPa): 480도 시효, 1310 이상; 550도에서 노화, 1060보다 크거나 같음; 580도에서 노화, 1000 이상; 620도 이상, 930 이상 조건부 항복 강도 σ0.2(MPa): 480도 시효, 1180 이상; 550도에서 노화, 1000 이상; 580도에서 노화, 865 이상; 620도 이상, 725 이상 연신율 δ5(퍼센트): 480도 시효, 10 이상; 550도에서 노화, 12보다 크거나 같음; 580도에서 노화, 13보다 크거나 같음; 620도에서 노화, 16보다 크거나 같음 면적 감소 ψ(퍼센트): 480도 노화, 40 이상; 550도에서 노화, 45보다 크거나 같음; 580도에서 노화, 45 이상; 620도에서 노화, 50 이상 경도: 고용체, 363HB 이하 및 38HRC 이하; 480도 노화, 375HB 이상 및 40HRC 이상; 550도 노화, 331HB 이상 및 35HRC 이상; 580도 노화, 302HB 이상 및 31HRC 이상; 620도 노화, 277HB 이상 및 28HRC 이상

응용 분야
금속 분말 사출 성형 산업 체인의 관점에서 상류 산업은 주로 금속 분말, 바인더 등을 포함한 제품 원료를 제공합니다. 금속 분말과 바인더를 혼합하여 공급물을 생성해야 직접 원료로 사용할 수 있습니다. MIM 부품용. 소결은 분말 입자 사이의 기공을 소결하는 MIM 부품 공정의 한 단계 공정입니다. MIM 부품 제품을 완전 치밀화 또는 완전 치밀화에 가깝게 만듭니다. MIM 부품 기술이 점차 성숙함에 따라 응용 분야가 점차 확대되고 자동차 제조, 의료 장비, 하드웨어 도구 및 기타 산업에도 점차 기술이 적용됩니다. 거주자의 생활 수준이 향상됨에 따라 전자 제품에 대한 수요가 증가하고 높은 복잡성, 고정밀, 고강도 및 정교한 외관과 같은 MIM 부품의 기술적 이점은 자동차 제조, 의료 장비 및 기타 분야의 매력을 증가시킵니다. MIM 부품 산업의 지속적인 발전은 큰 힘이 됩니다. , 압력 제한 밸브, 오일 게이지, 압력 감지 플러그 및 딥스틱 등. 연료 시스템: 가솔린 엔진 연료 시스템은 가솔린 탱크, 가솔린 게이지, 가솔린 파이프, 가솔린 필터, 가솔린 펌프, 연료 인젝터, 에어 필터, 흡기 및 배기 매니폴드 등 점화 시스템: 점화 전원 공급 장치, 점화 스위치, 점화 코일, 점화 플러그 및 고압 전선으로 구성됩니다. 자동차 섀시 자동차 섀시는 주로 변속기 시스템, 구동 시스템, 조향 시스템 및 제동 시스템으로 구성됩니다. 드라이브 트레인: 주로 클러치와 변속기로 구성됩니다.

• 가전제품 분야
분말 야금은 고급 금속 성형 기술입니다. 금속 및 기타 분말을 가공, 압착, 소결 및 필요한 후속 처리를 통해 기계 부품 및 금속 제품으로 가공하는 첨단 기술입니다. 기존의 가전 제품은 보통 스마트폰, 태블릿 컴퓨터, 노트북, 디지털 카메라 등의 하드웨어 기기를 포함하고 있으며, 새롭게 떠오르는 가전 기기로는 스마트 웨어러블 기기, 드론 등이 있다. 휴대폰에서 MIM 부품의 대량 사용을 연 MIM 부품 제조 기술. 태블릿 PC MIM 부품; MIM 부품 제품의 단일 부품을 사용하는 방법. 성형 결함 예측, 스탬핑 공정 및 금형 구조 최적화, 금형 설계의 신뢰성 향상, 금형 시험 시간 단축. 많은 국내 자동차 금형 회사들도 CAE 적용에 상당한 진전을 이루었고 좋은 결과를 얻었습니다. CAE 기술을 적용하면 금형 테스트 비용을 크게 절감하고 스탬핑 금형의 개발 주기를 단축할 수 있습니다. 자동차 금형은 금형의 품질을 보증하는 중요한 수단이 되었습니다. CAE 기술은 금형 설계를 경험적 설계에서 과학적 설계로 점차 변화시키고 있습니다.
최근 몇 년 동안 전 세계 스마트폰은 하나의 카메라에서 두 개 이상의 카메라로 점차 전환되었습니다. 카메라 수가 증가함에 따라 모듈의 내부 구조는 더 조밀하고 복잡해졌으며 MIM 구성 요소 카메라 브래킷의 장점은 더 높은 경제성과 더 높은 제품 크기 정확도와 같이 더욱 분명해졌습니다.
MIM 부품 기술의 성숙도가 높아지고 브랜드 기업의 지속적인 혁신, 제품 최적화 및 업그레이드의 강력한 시연 및 추진 효과로 인해 MIM 부품 기술 멀티 카메라 브래킷의 보급률이 빠르게 향상되고 미래 수요가 증가할 것입니다. 급속히. MIM 부품 샤프트 접는 기능을 지원하는 것은 접는 스크린 휴대폰의 물량이 증가함에 따라 성장할 것으로 예상됩니다.

• 자동차 제조 분야
자동차 부품 제조 분야에서 비 절삭 금속 부품 성형 공정으로 MIM 부품 기술은 많은 재료를 절약하고 생산 비용을 절감하며 부품의 무게를 줄여 자동차 경량화에 도움이되며 환경 오염. 자동차 산업은 이를 매우 중요하게 생각합니다. 현재 자동차 산업은 터보차저 부품, 조정 링, 연료 인젝터 부품, 베인, 기어박스, 파워 스티어링 부품 등과 같은 복잡한 형상, 바이메탈 부품 및 MIM 부품 기술로 생산되는 초소형 부품 그룹을 채택했습니다.

• 의료기기 분야
의료 기기 분야에서 MIM 부품 공정으로 생산되는 의료 액세서리는 정밀도가 높기 때문에 액세서리용 대부분의 정밀 의료 기기에서 요구하는 작은 크기, 높은 복잡성 및 높은 기계적 특성 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 최근 몇 년 동안 메스 손잡이, 가위, 핀셋, 치과 부품, 정형 관절 부품 등과 같은 MIM 부품 기술이 점점 더 널리 사용되고 있습니다.
분말 야금 공정에서 금형을 사용하는 방법은 생산 공정에서 매우 중요한 포인트이기 때문에 금형 선택이 매우 중요합니다. 분말 야금은 금속 분말을 생산하거나 금속 분말을 원료로 성형 및 소결하여 금속 재료, 복합 재료 및 다양한 유형의 제품을 제조하는 공정 기술입니다.
따라서 제조 시 원료 분말을 금형 사이에 먼저 충전한 후 금형을 통해 압축 및 가열하여 완제품을 얻습니다.
분말 야금 부품의 다른 공정과 비교할 때 대량 생산의 경우 비용 절감의 이점이 매우 분명하며 생산 공정에서 금형을 합리적으로 사용하는 것도 경제성을 반영하는 중요한 조치입니다.
분말 야금법으로 만들기 쉬운 형상은 압착 방향의 크기가 같은 것, 기어, 오목한 것과 볼록한 것이 모두 이 범주에 속합니다.
압착 방향으로 관통 구멍이 있는 부품의 경우 구멍은 맨드릴로 형성됩니다. 일반적으로 동일한 맨드릴로 구멍을 만들 수 있기 때문에 둥근 구멍을 만드는 것이 경제적입니다. 그러나 다른 모양의 구멍을 만들려면 금형 제작 비용을 높여야 한다.
금형으로 다중 테이블 분말 야금 부품을 성형할 때 부품의 각 테이블은 독립적인 상부 및 하부 다이 펀치에 의해 개별적으로 압착 및 성형되어야 합니다.
다중 테이블 부품의 밀도를 모든 곳에서 균일하게 만들기 위해 몰드 펀치의 압입 동작 수는 테이블을 형성하는 부품 수와 동일해야 합니다. 금형이 복잡하거나 생산 비용이 비싼 경우 금형 제조 비용을 줄이고 성형 부품의 품질에 영향을 미치는 문제를 피하기 위해 줄일 수 있습니다. 직접 성형된 부품 테이블의 수, 나머지 테이블은 성형/소결 부품에 기계 가공이 가능합니다.
상면 또는 하면 홈의 길이가 부품 길이의 1/4 이하이면 직접 압착 성형이 가능하며 별도의 금형에서 압착 성형할 필요가 없습니다.
부품의 끝면과 바닥면의 보스 높이가 부품 전체 길이의 15% 이하이면 스탬핑 및 성형을 위한 별도의 다이를 사용하지 않고 직접 프레스 성형할 수 있습니다.
분말 야금 공정에서 금형을 사용하는 방법은 생산 공정에서 매우 중요한 포인트이기 때문에 금형 선택이 매우 중요합니다.
분말 야금은 금속 분말을 생산하거나 금속 분말을 원료로 성형 및 소결하여 금속 재료, 복합 재료 및 다양한 유형의 제품을 제조하는 공정 기술입니다.
따라서 제조 시 원료 분말을 금형 사이에 먼저 충전한 후 금형을 통해 압축 및 가열하여 완제품을 얻습니다.

금속 사출 성형 공정

D감지 S시스템