금속 사출 성형 기술의 공정 및 적용

금속 사출 성형 기술의 공정 및 적용

금속 사출 성형"원료"를 포함한 점착재의 측정량에 미세 분말 금속을 혼합하여 플라스틱 가공 장비를 통해 사출 성형이라는 방법으로 가공할 수 있는 금속 가공 공정입니다. 성형 공정을 통해 고용량의 복잡한 부품을 한 번에 성형할 수 있습니다. 터미널 제품은 일반적으로 다양한 산업 응용 프로그램에 사용되는 구성 요소 항목입니다. MIM 원료의 유속 특성은 유변학이라는 물리학에 의해 정의됩니다. 현재 장비 기능은 처리되어야 하며 "샷"당 일반적인 금형 롤보다 100g 이하를 사용하여 성형할 수 있는 제품으로 제한됩니다. 유변학은 이러한 종류의 "비트"를 여러 구멍에 할당할 수 있으므로 비용 효율적입니다. 그렇지 않으면 예비 또는 고전적인 소형 방법으로 만든 복잡하고 대량의 제품을 생산하는 데 비용이 많이 듭니다. 에너지 분야의 모든 종류의 MIM 원료를 분말 야금이라고 하며, 이들은 일반 및 외국 금속 응용 분야의 산업 표준에서 발견되는 것과 동일한 합금 구성을 포함합니다. 후속 조정 작업은 접착 물질이 제거되고 금속 입자가 금속 합금에 필요한 상태로 결합되는 성형된 형상에서 수행됩니다.

금속 사출 성형 공정:

MIM은 1990년대 내내 후속 컨디셔닝 프로세스의 개선이 경쟁 프로세스와 유사하거나 더 나은 최종 제품으로 이어지면서 주목을 받았습니다. "near net type"인 MIM 기술의 대량 생산으로 비용 효율성이 향상되어 경쟁 프로세스에서 고가의 추가 작업이 구현되지 않았으며 엄격한 치수 및 금속 사양을 충족했습니다.

금속 사출 성형 전자 부품의 생산 방법 단계에는 금속 분말과 왁스 및 플라스틱의 접착제를 결합하여 액체 형태로 사출 성형기의 중공 금형에 주입되는 "원료"의 조합을 생성하는 단계가 포함됩니다. "친환경 부품"은 플라스틱 성형기에서 냉각 및 탈형됩니다. 그 후, 용매, 가열로, 촉매 방법 또는 이들의 조합에 의해 접착 물질의 일부를 제거한다. 깨지기 쉽고 다공성(2-4% "공기")의 일부는 "갈색"이라는 초기 작업 조건에서 소결로라는 프로세스에서 금속을 응축해야 합니다. MIM 부품이 소결되는 온도는 전체 금속 부품을 직접 녹이고(최대 1450도) 금속 입자의 표면에서 결합하여 96-99퍼센트의 최종 고체 밀도를 생성할 수 있을 정도로 거의 높습니다 ^ The 최종 제품의 MIM 금속은 비슷한 기계적 및 물리적 특성을 가지며 부품은 전통적인 금속 가공 방법으로 만들어지며 MIM 재료는 전기 도금, 패시베이션, 어닐링, 침탄, 질화 및 석출경화.

금속 사출 성형 응용 분야:

금속 사출 성형 부품의 창은 부품의 복잡성과 작은 크기에 있습니다. MIM 재료는 경쟁적인 방법으로 형성된 금속과 유사하며 최종 제품은 광범위한 산업, 상업, 의료, 치과, 총기, 항공 및 자동차 응용 분야에 사용됩니다. 선형 인치당 ±0.003인치의 치수 공차는 공유할 수 있으며 공차는 가능한 성형 및 소결 전문 기술의 한계에 더 가깝습니다. MIM은 제조를 통해 효과적으로 제조하기 어렵거나 불가능한 품목을 생산할 수 있습니다. 비용 증가는 마킹이며 일반적으로 비용을 증가시키지 않는 MIM 작업은 사출 성형 고유의 유연성과 내부/외부 스레드, 소형화 또는 브랜드 식별과 같은 일부 복잡한 기존 제조 방법 때문입니다.

MIM 작업에 구현할 수 있는 설계 기능에는 배치 코드, 부품 번호 또는 성형 부품 날짜 스탬프가 포함됩니다. 부품 제조의 순 함량은 재료의 낭비와 비용을 줄입니다. 밀도는 95-98퍼센트로 제어됩니다. 부품과 복잡한 3D 형상의 통합.

여러 비즈니스를 하나의 프로세스로 병합할 수 있는 기능을 통해 MIM은 배송 시간과 비용을 성공적으로 절약할 수 있으며 제조업체는 상당한 이점을 제공합니다. 금속 사출 성형 공정도 녹색 기술로 간주됩니다. 5-축 NC 가공과 같은 "전통적인" 제조 방법과 비교할 때 낭비를 크게 줄일 수 있습니다.

MIM 공정을 사용할 때 다양한 재료를 사용할 수 있습니다. 전통적인 금속 가공 공정에는 종종 상당한 양의 재료 낭비가 수반되므로 MIM은 고가/특수 합금(코발트 크롬 합금, {{0}} PH 스테인리스강, 티타늄 합금 및 텅스텐 카바이드). MIM은 매우 얇은 벽 사양(예: 0.008 두께)이므로 실행 가능한 선택이 필요합니다. 또한 EMI 차폐(전자기 간섭) 요구 사항이 고유한 과제로 제기되었으며 현재 특수 합금(ASTM A753 유형 4)의 활용률을 통해 성공적으로 달성되고 있습니다.