티타늄 합금의 금속 분말 사출 성형 기술 소개

티타늄 합금의 금속 분말 사출 성형 기술 소개

금속 분말 사출 성형 기술은 플라스틱 사출 기술과 결합된 분말 야금 기술을 기반으로 개발되어 거의 100% 원료 활용을 달성하며 거의 그물 성형 기술입니다. 일반적인 작업 공정은 먼저 준비된 분말과 바인더를 과립으로 혼합하여 과립 사료를 만든 다음 사출 성형기에서 사료를 성형하여 제품 본체의 특정 형상을 형성한 다음 탈지 및 소결하여 제품을 얻는 것입니다. 필요한 성능. 티타늄 합금 금속 분말 사출 성형의 장점은 다음과 같습니다.

금속 분말 사출 성형

1. 작은 3차원 복합 형상 부품의 대량 생산이 가능합니다.

2. 균일한 구성, 미세 구조 및 우수한 기계적 특성;

3. 필요한 재료를 준비하기 위해 합금 원소를 쉽게 추가할 수 있습니다.

4. 재료의 미세조직 제어가 용이하다.

분말 티타늄 합금의 사출 성형 공정에서 바인더의 디자인은 핵심 링크입니다. 전체 사출성형 공정에 걸쳐 유체상태의 티타늄 합금 분말을 성공적으로 사출 완료하는 역할을 하며, 예비소결 단계까지 빌렛의 형상을 유지하는 중요한 역할을 합니다. 그러나 추가된 접착제는 또한 전체 사출 성형 공정에서 가장 가능성이 높은 오염원 중 하나가 됩니다. 또한 바인더 함량이 높을수록 분말의 충진량이 줄어들어 탈지 후 몸체의 형태가 무너져 변형 및 균열 등의 결함이 발생할 뿐만 아니라 소결 수축률이 증가하여 치수가 크게 감소합니다. 정확성. 제품; 바인더의 함량은 높은 분말 충전량을 확보할 수 있지만 유동성이 좋은 사료를 준비하기 어렵고 주입이 원활하게 완료되지 않습니다. 바인더 함량과 분말 충진량 사이의 균형을 유지하면 접합 공정에서 대리 조사의 어려움이 크게 증가합니다. 바인더가 소결 제품의 최종 구성을 결정할 수는 없지만, 그 선택과 사용은 후속 탈지 및 소결 공정에 직접적인 영향을 미치므로 제품 품질에 영향을 미친다는 것을 알 수 있습니다. 따라서 금속 분말 사출 성형 티타늄 합금 기술 연구 작업에서 핵심 문제를 포착하는 접합 기술에 중점을 둡니다.

MIM 고려 사항

다른 금속 성형 공정을 사용하여 제조된 부품의 경우 MIM 공정에 적합한 부품은 광범위한 가공 설정 또는 조립 작업이 필요한 부품입니다. MIM의 주요 장점은 기계 가공 없이 복잡한 기하학적 모양의 금속 부품을 생산할 수 있다는 것입니다.

MIM 프로세스는 상당한 이점을 제공할 뿐만 아니라 특정 요구 사항과 특성도 있습니다. 첫째, 크기 측면에서 구성 요소는 테니스 공 크기의 공간에 들어갈 수 있어야 합니다. 더 큰 구성 요소의 경우 다른 프로세스를 고려해야 합니다. 제품 중량은 바람직하게는 {0}.1 ~ 35g이고 균일한 벽 두께는 0.030인치 ~ 0.250인치여야 하며 소결 공정.

MIM의 주요 장점은 기계 가공 없이 복잡한 기하학적 모양의 금속 부품을 생산할 수 있다는 것입니다.

잠재적인 금속 재료에는 스테인리스 스틸(17-4, 316, 420); 저탄소강(FN02, FN0205, FN08, 4620, 4140, 8620), 티타늄 합금 및 연자성 재료(FeSi3, FN50). 공구강, 제어 가능한 확장 합금 및 초합금일 수도 있습니다.

재료 특성면에서 폴리머 접착제를 사용하더라도 재료 구성은 다른 방식으로 제조된 강철 부품과 유사하며 약 95%에서 99%의 원시 강철 밀도를 갖습니다. 제조 공정 중 공차는 ±0.5퍼센트입니다. 더 엄격한 공차를 달성하는 것은 가능하지만 핵심 기능에 소량의 재료를 추가하고 궁극적으로 정밀 가공 공정을 통해 기능 크기 또는 위치 요구 사항을 달성해야 합니다.

다음으로 필요한 연간 생산량을 고려하십시오. 금형 제작 및 샘플 작업 비용으로 인해 MIM은 대량 생산에 적합합니다. 생산량이 적으면 제품 단위당 고정 비용이 너무 높아집니다. 일반적으로 연간 생산량을 10000개 이상으로 추정하는 것이 좋습니다.

사출 성형 공정에는 게이트가 필요합니다. 설계 및 금형 계획에는 이를 포함해야 합니다. 날카로운 모서리는 스트레스 포인트이므로 이러한 위치에서 더 큰 반경 치수를 갖는 것이 가장 좋습니다. 구성 요소 설계의 구배 각도는 구성 요소 배출을 돕기 위해 0.5º에서 1º 사이여야 합니다. 내부 및 외부 스레드를 모두 형성할 수 있습니다. 가능한 한 부품 설계에는 소결을 위한 평평한 표면이 포함되어야 합니다. 그렇지 않으면 매우 정밀한 기하학적 형상을 가진 제품의 경우 맞춤형 소결 고정구가 필요합니다.

또한 필요한 경우 제조 공정에 열처리, 전기 도금 및 기계 가공과 같은 MIM 구성 요소의 2차 가공이 포함될 수 있으며 대부분 타사 공급업체에서 수행됩니다.

나사 기계 부품, 스탬핑 부품, 정밀 스탬핑 부품, 단조품, 냉간 압조 부품, 비철 합금, 공차가 ±0.002인치 미만인 부품과 같은 일부 유형의 부품은 MIM 공정에 적합하지 않습니다. 기어.

MIM 전문가와 협업

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd.는 MIM 가공에 심오하고 풍부한 경험을 보유하고 있어 제조 파트너로서 많은 이점을 제공합니다. 회사의 내부 엔지니어링 및 기술 역량은 다음과 같습니다.

고급 개발 기능 및 고객 지원, 신제품 설계를 위한 사전 견적 제공, MIM 기술 교육, 신소재 및 공정 개발 안내.

프로젝트 엔지니어는 제품 개발 및 사전 생산 검증을 안내합니다.

신소재 개발 및 제품 개발을 위해 소재 및 공정 엔지니어가 금형 제작, 고무 배출 및 소결 공정 개발을 지도합니다.

제조 엔지니어는 가장 효과적이고 일관된 방식으로 신제품의 생산 작업을 안내하고 자동화된 작업을 사용할 기회를 식별할 수 있습니다.

프로젝트/제조 엔지니어는 가장 효율적이고 일관된 방식으로 신제품 생산을 이끌고 안내하며 자동화된 운영을 사용할 수 있는 기회를 모색합니다.

품질 엔지니어링 담당자는 모든 품질 기대치 및 요구 사항을 준수하고 신제품 설계의 검증을 지원합니다.

야금 엔지니어는 부품의 기계적 특성이 재료 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 야금 테스트 노력을 안내합니다.

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd.는 이미 중국에서 가장 큰 고무 배출 및 소결 생산 능력을 보유하고 있으며 지속적으로 운영되는 소결로를 보유하고 있습니다. Zhongwei Precision은 또한 모든 프레스 기계에서 로봇을 사용하여 노동력을 줄이고, 프레스 기계에서 자동 제어를 사용하여 노동력을 줄이고 부품 일관성을 개선하고, 기계 가공과 같은 2차 가공 작업에서 별도의 자동화 작업 및 100% 검사를 사용하는 등 자동화에 대한 전문 지식을 제공합니다. .

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd.는 내부적으로 금형을 제조하고 금형의 전체 수명 주기 동안 우수한 유지 관리를 수행하여 최대 100만 회 수명을 보장합니다. 기계 가공, 열처리, 부품 코팅 등 2차 가공에 현지 공급원을 활용해 공급망의 효율성과 대응력을 높인다.

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd.는 또한 ISO 9001, ISO 14001, IATF 및 ITAR과 같은 품질 관리 시스템을 보유하고 있습니다. 우리 회사는 2차 가공 없이 ±0.002인치의 공차 성능을 달성할 수 있는 우수한 공차 제어 능력을 입증했습니다. 또한 BASF 촉매 재료의 사용을 통해 배치 간 일관성 및 구성 요소의 작동 일관성을 포함하여 우수한 재료 일관성을 인정했습니다.

복잡하고 경제적인 구성 요소를 사용하여 혁신하는 더 많은 방법을 알아보려면 Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd.의 금속 사출 성형 웹사이트를 방문하십시오.