금속 사출 성형 공정 소개!

금속 사출 성형 공정 소개!

금속 사출 성형의 기본 공정 단계는 다음과 같습니다. 먼저 MIM의 요구 사항을 충족하는 금속 분말과 바인더를 선택한 다음 분말과 바인더를 적절한 방법으로 특정 온도에서 균일한 공급으로 혼합합니다. 과립화 후 사출 성형이 수행됩니다. 형성된 블랭크는 탈지 처리 후 최종 제품으로 소결 및 치밀화됩니다. 이제 간략한 소개를 하겠습니다.

1. 금속 사출 성형분말 및 분말 제조 기술. 금속 사출 성형의 원료 분말에 대한 요구 사항이 높으며 분말 선택은 종종 모순되는 혼합, 사출 성형, 탈지 및 소결에 도움이 되어야 합니다. MIM 원료 분말의 연구에는 분말 모양, 입자 크기, 입자 크기 구성, 비표면적 등이 포함됩니다.

2. 바인더. 바인더는 금속 사출 성형 기술의 핵심입니다. 금속 사출 성형에서 바인더는 사출 성형에 적합하도록 유동성을 향상시키고 블랭크의 형상을 유지하는 두 가지 기본 기능을 가지고 있습니다. 또한 오염이 없고 비용이 합리적이어야 합니다. 이러한 이유로 다양한 접착제가 등장했습니다. 최근 몇 년 동안 탈지 방법 및 접착 기능의 요구 사항에 따라 접착제 선택은 경험에서 접착 시스템의 목표 설계로 점차 발전했습니다.

3. 혼합. 혼합은 균일한 Feed를 얻기 위해 금속분말과 Binder를 혼합하는 공정이다. Feed의 특성이 사출성형품의 성능을 결정하기 때문에 Mixing 공정이 매우 중요합니다. 여기에는 바인더와 분말을 첨가하는 방법과 순서, 혼합 온도, 혼합 장치의 특성 등과 같은 많은 요소가 포함됩니다. 현재 이 공정 단계는 아직 실증적인 탐색 수준입니다. 혼합 공정을 평가하는 중요한 지표는 얻은 사료의 균일성과 일관성입니다.

4. 사출 성형. 사출 성형의 목적은 결함이 없고 입자가 고르게 배열된 필요한 형상의 MIM 그린을 얻는 것입니다. 먼저 입상 재료를 특정 고온으로 가열하여 유동성을 만든 다음 금형 캐비티에 주입하고 냉각하여 특정 강성 블랭크의 필요한 모양을 얻은 다음 금형에서 꺼내 MIM 모양을 얻습니다. 공백. 이 공정은 기존의 플라스틱 사출 성형 공정과 일치하지만 금속 사출 성형 분말 함량이 높기 때문에 사출 성형 공정의 공정 매개 변수 및 기타 측면에 큰 차이가 있습니다. 부적절한 제어는 쉽게 다양한 결함으로 이어질 수 있습니다.

5. 탈지. 금속 사출 성형 기술이 등장한 이후 다양한 바인더 시스템이 다양한 금속 사출 성형 공정 경로와 탈지 방법을 형성했으며 탈지 시간은 현재 며칠에서 몇 시간으로 단축되었습니다.

6. 소결. 소결은 금속 사출 성형 공정에서 중요한 단계입니다. 분말 입자 사이의 기공을 제거하고 금속 사출 성형 제품을 완전히 치밀하거나 거의 완전히 치밀하게 만듭니다. 금속 사출 성형 기술에서는 바인더를 많이 사용하므로 소결시 수축률이 크고 선형 수축률이 일반적으로 13 % - 25 %에 이르므로 변형 제어 및 치수 정확도 제어에 문제가 있습니다.

금속사출성형 제품은 형상이 복잡하고 소결수축이 크기 때문에 대부분의 제품은 성형, 열처리(침탄, 질화, 침탄질화 등), 표면처리(미세연마, 이온질화 등)를 포함한 소결 후 소결 후 처리가 필요합니다. , 전기 도금, 쇼트 피닝 등).