감속기 조인트 실리카 솔 투자 주조

제품소개

실리카솔 정밀주조

실리카졸 정밀주조의 기본 특징은 가용성 재료를 패턴으로 사용하고, 내화물을 주형으로 사용하고, 부어지기 전에 패턴을 녹여 주형 공동을 형성하는 것입니다. 이미 3000년 전부터 이 공정은 수공예품을 주조하는 데 사용되었습니다. 제2차 세계대전 당시 군수산업의 수요로 인해 미국, 영국 등의 국가에서는 매몰주조 방식을 사용하여 터보제트 엔진용 고정자 블레이드를 생산함으로써 이 공정을 산업현장으로 추진하였고 지속적으로 개발해 왔다. 반세기 넘게 추진되어 개선되었습니다. 실리카졸 매몰 주조에는 왁스 몰드, 몰드 쉘, 주입부터 세척까지 다양한 생산 공정이 있으며 긴밀한 체인입니다. 어떤 링크에서든 문제가 발생하면 최종 주조 형태와 품질에 직접적인 영향을 미치므로 특히 연구를 통해 공정 제어를 강화해야 합니다.

쉘 제작 과정

환원제 조인트 실리카졸 매몰주조 쉘 제조 공정의 중요성 모든 생산 공정 중에서 왁스 몰드 제조와 몰드 쉘 제조는 매몰 주조 자체의 특성을 반영하는 두 가지 공정 링크이며 공정 연구에 특별한 주의를 기울여야 합니다. . 최근 몇 년 동안 전 세계 정밀 주조 공정은 왁스 패턴 제조에 큰 진전을 이루었습니다. 생산자는 적절한 금형 재료를 선택하고 최신 공정 장비를 채택하여 왁스 패턴의 치수 정확성과 표면 품질을 보장할 수 있습니다. 동시에 인베스트먼트 주조의 후속 제조 공정과 비교할 때 왁스 몰드 제조는 상대적으로 독립적이며 육안 검사 및 치수 측정을 통해 부적격 제품을 선별하여 지속적인 생산과 손실 증가를 방지할 수 있습니다. 쉘 제조 공정에 들어가면 주조품의 최종 품질과 관련된 표면 품질 및 치수 정확도가 숨겨집니다. 주물이 깨끗이 제거될 때까지 쉘 캐비티의 품질 변화는 "블랙 박스"로 간주될 수 있습니다. 크기와 품질의 변화를 직접 관찰하는 것은 불가능합니다. 제조 공정과 쉘 결함 사이의 관계를 보다 명확하게 이해해야만 전체 생산 공정의 제어 가능성이 보장될 수 있습니다. 더 중요한 것은 쉘이 주조 성형을 위한 직접적인 공동이며 그 성능이 궁극적으로 액체 금속의 성형 품질에 영향을 미친다는 것입니다. 따라서 매몰 주조의 쉘 제조 공정에 많은 관심이 기울여졌습니다. 중요한 국제 정밀주조학회인 미국 정밀주조협회(ICI)의 연례 기술회의에서 주형쉘에 관한 연구는 항상 뜨거운 관심을 받아왔으며, 논문의 약 1/3이 주형쉘과 관련되어 있어 그 내용을 잘 보여주고 있습니다. 몰드 쉘 제조 기술 정밀 주조에 대한 개발의 중요성. 국제적으로 일반적으로 사용되는 매몰 주조 쉘 제조 공정에서 실리카졸 쉘은 환경 보호 이점으로 인해 지배적인 위치를 차지하지만 치열한 시장 경쟁의 과제에 직면해야 합니다. 한편으로는 보다 발전된 환경에 적응해야 합니다. 항공우주 및 군사 분야의 요구 사항. 크고, 얇고, 복잡한 주조품의 품질 요구사항 반면에 다수의 민간 제품의 경우 생산 주기를 단축하고 시장 반응성을 개선하는 것도 최우선 과제가 되었습니다.

쉘 기술의 개발은 새로운 실리카졸 개발을 위한 요구 사항을 제시합니다.

1. 실리카졸 쉘에 대한 복잡한 매몰 주조 요구 사항을 충족합니다.

크고 얇으며 복잡한 주조 쉘을 제조하려면 쉘 제조 조작기, 탈랍 장비 등 대형 쉘 작업에 적합한 장비 등 쉘 제조 능력 문제를 해결해야 합니다. 반면, 최종 쉘은 강도, 변형 저항 및 치수 정확도 측면에서 더 높은 요구 사항을 가지며, 특히 쉘의 강도 및 변형 저항은 대형 매몰 주조 주조의 기초입니다. 쉘의 성능 요구 사항을 보장하고 주물을 올바르게 형성함으로써만 주물의 치수 정확도를 더욱 높일 수 있습니다. 실리카졸 껍질의 강도는 다양한 가열 효과에 따라 상온 강도, 고온 강도, 잔류 강도로 나눌 수 있습니다. 정상 온도 강도는 쉘 제조 및 탈랍 과정에서 쉘의 무결성을 보장하기 위한 것입니다. 고온 강도는 소성 및 주입 과정에서 껍질이 손상되지 않도록하는 것입니다. 고온 강도는 중요하지만 실험에 따르면 950도 이상의 고온 하소 후 실리카 졸의 껍질 강도는 7~14MPa에 도달하고 에틸 실리케이트의 6~8MPa를 초과하여 다음 요구 사항을 완전히 충족할 수 있습니다. 투자 주조 과정. 반대로, 고온 강도가 증가함에 따라 잔류 강도도 증가하므로 주조 쉘의 세척이 어려워지고 적절하게 감소되어야 합니다. 실리카졸 껍질의 약점은 에틸실리케이트에 비해 상온에서의 강도가 상대적으로 낮기 때문에 껍질이 더 크고 복잡해지면 껍질을 만들고 탈랍하는 동안 껍질에 균열이나 변형이 생기기 쉽고 영향을 미칩니다. 주조품의 최종 표면 품질 및 치수 정확도. 따라서 실리카졸의 상온강도를 향상시키는 것은 실리카졸 쉘 기술의 대중화 및 발전을 위한 중요한 과제가 되었으며, 이는 새로운 실리카졸 연구의 중요한 목표이기도 하다.

2. 매몰주조 효율 향상을 위해서는 실리카졸 개발이 필요하다

크고 복잡한 얇은 벽의 주물과 비교하여 민간 제품은 주조 품질에 대한 요구 사항이 더 낮습니다. 그러나 후자의 경우 생산주기 단축과 생산 효율성 향상의 문제가 더욱 두드러진다. 일반 실리카졸의 겔화 과정은 주로 실리카졸의 탈수 및 건조에 의존하는데, 이는 화학적으로 경화된 에틸실리케이트보다 시간이 더 오래 걸립니다. 에틸실리케이트 쉘은 암모니아 건조의 각 층마다 약 2시간 안에 경화될 수 있는 반면, 실리카졸의 최종 경화에는 일반적으로 12시간 이상이 소요되며 일부 깊은 구멍 및 기타 건조하기 어려운 부분의 경우 더 오래 걸립니다. 동시에, 매몰 주조 주형 쉘은 층으로 제조되어야 하기 때문에 각 층은 완전히 건조되어 하부 쉘이 코팅이 담궈질 때 역융해 및 떨어지는 문제를 일으키지 않도록 해야 합니다. 코팅 자체를 코팅하면 수분이 건조된 금형 껍질에 스며들어 전체 건조 주기가 길어집니다. 이는 일반적인 실리카졸 쉘 매몰주조품의 생산주기에 대한 개략도입니다. 감속기 조인트 실리카졸 매몰 주조 쉘 제작 시간은 전체 주조 생산 주기의 50% 이상을 차지합니다. 제품 납기 단축을 위해서는 패각 제작 주기 단축이 문제의 핵심이다. 조개껍데기 제작주기를 단축시키는 핵심요인은 내부요인과 외부요인으로 나누어 볼 수 있다. 내부요인은 주로 바인더의 특성이고, 외부요인은 건조조건이다.

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탐지 시스템

구리 실리카 솔 투자 주조