MIM 공정을 선택하는 기준은 무엇입니까? MIM 프로세스는 언제 적합합니까?

MIM 공정을 선택하는 기준은 무엇입니까? MIM 프로세스는 언제 적합합니까?

MIM 공정의 공정 기술, 재료 및 장비는 중국에서 점점 더 성숙해졌으며 적용 범위도 매우 넓습니다.

부품의 복잡한 모양, 작은 크기 및 큰 출력은 MIM 공정의 장점입니다.

이러한 강점으로 인해 전자 및 디지털 제품, 경무기, 시계, 수공구, 치아 교정기, 자동차 엔진 부품, 전자 씰, 절삭 공구 및 스포츠 장비에 널리 사용되었습니다.

다음 그림에는 MIM 제품의 몇 가지 예가 나와 있습니다.

MIM 공정을 선택하는 기준은 무엇입니까? MIM 프로세스는 언제 적합합니까?

두꺼운 부분과 얇은 부분이 있는 부품

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MIM 소결 초경합금 노즐의 성형 힐 커팅

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중공을 사용하여 질량 및 벽 두께 감소

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커버 내부 보강 리브

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간단한 웹 보강을 사용하여 두 부품을 연결합니다.

 

그렇다면 어떤 제품이 MIM 공정을 선택해야 하는지, 즉 MIM 공정을 선택하는 기준은 무엇인지 어떻게 판단할까요?

MIM 공정을 선택하는 기준은 무엇입니까? MIM 프로세스는 언제 적합합니까?

생산에 유리한 기하학적 특성을 보여주는 MIM 부품의 예

현재 MIM 프로세스를 선택하기 전에 다음과 같은 주요 문제를 고려해야 합니다.

1. 품질 및 절단 수량: MIM은 재료 손실이 매우 크고 절단 및 연삭에서 시간이 많이 소요되는 부품의 생산 비용을 줄이는 데 큰 이점이 있습니다.

2. 총수요 : 공유 후 수요가 적은 제품의 경우 금형비용 및 R&D 비용이 부담. 따라서 제품의 연간 수요가 20000개 이상일 때 MIM 공정을 고려할 수 있습니다.

3. 재료: MIM 공정은 니어넷 성형 기술입니다. MIM은 티타늄, 스테인리스 스틸 및 니켈 합금과 같이 절단하기 어려운 재료로 설계된 부품에 가장 적합합니다.

4. 제품 복잡성: MIM 공정은 복잡한 기하학적 모양을 가지고 절단 중에 여러 번 가공 스테이션을 변경해야 하는 다축 부품 및 다중 참조 부품을 제조하는 데 가장 적합합니다.

5. 사용 성능 : MIM 제품의 고밀도를 기반으로 사용 성능이 필요한 경우 고밀도 MIM으로 형성된 성능이 경쟁력이 있습니다.

6. 표면 거칠기: 표면 거칠기는 초기 분말 입자의 크기를 반영합니다.

7. 공차(정확도 요건): MIM 소결 부품의 공차는 약 ±0.3퍼센트입니다. 제품에서 요구하는 공차가 매우 엄격한 경우 MIM 소결 부품은 CNC, CNC 선반 등과 같은 2차 가공이 필요합니다. MIM 비용도 증가하는 경향이 있으므로 평가 및 비교가 필요합니다.

8. 조합: 재고 및 조립 비용을 절약하기 위해 여러 부품을 하나의 부품으로 통합할 수 있습니다.

9. 결함: MIM의 고유한 결함은 게이트 마크, 이젝터 핀 마크 또는 바인딩 라인과 같이 중요하지 않은 위치에 배치하거나 제조 후 제거할 수 있습니다.

10. 새로운 복합 재료: MIM은 적층 또는 두 가지 재료 구조 또는 내마모성 및 소모성 혼합 금속-세라믹 재료와 같이 전통적인 공정으로 제조하기 어려운 새로운 복합 재료를 생산할 수 있습니다.

MIM에 일반적으로 사용되는 많은 종류의 재료가 있지만 몇 가지가 주요 재료입니다. 공구강, 티타늄, 니켈 합금 또는 스테인리스강과 같이 가공하기 어려운 소재의 경우 MIM의 최종 성형에 가장 유리합니다. MIM 프로세스는 한 번에 복잡한 기하학적 형상을 형성할 수 있습니다.

MIM으로 달성할 수 있는 성능은 생산 현장마다 다릅니다. 설계하기 전에 필요한 많은 성능 매개변수가 기술 설명서에 요약되어 있습니다.

이제 우리는 적층 구조(경자성 연자성, 자성 비자성, 전도성 절연), 발포 금속 및 구멍 구조를 포함하여 MIM용으로 설계된 많은 새로운 재료를 보았습니다. 이러한 선택적 프로젝트는 MIM을 대체할 기술이 거의 없는 분야로 밀어 넣었습니다.